Kretskortprintere siste utpost for innovativ tilvirkning

Tekst:Roger Stormo
PUBLISERT: 17 februar 2016
Dragonfly 2020
Dragonfly 2020

Det 3d-printerteknikken har gjort for å forandre vårt syn på produktutvikling og tilvirkning, kommer skrivebordprintere for kretskort til å gjøre for elektronikken. Det mener Louis Feinstein, produktsjef for Solidworks Electrical, og Simon Fried, forretningssjef for Nano Dimension, et israelsk foretak som har utviklet den kompakte kretskortprinteren DragonFly 2020, for konsument- såvel som for industribruk.

– Nettopp elektronikken er den sista utposten i det økosystemet av program- og maskinvare som gjør at stadig flere har tilgang til tilvirkningsteknikk for prototyper og sluttprodukter, sier Louis Feinsten, når 3DP Norge intervjuer ham på Solidworks World i Dallas, Texas. 3d-skriveren gir stadig flere en mulighet til å tilvirke produkter ned til ett eksemplar, eller meget små serier. Men deretter, når elektronikken skal inn i produktene – og dette er typiske for Internet of Things-produkter – da tar det slutt. Grunnen er at de fleste kretskortprodusenter er store foretak som bare aksepterer bestillinger av store volumer.

Det er nettopp denne nøtten som Solidworks og Nano Dimension vil knekke med printeren DragonFly 2020. Det er en 3d-printer i skrivebordsmodell som man kan produsere kretskort i. Teknikken er inkjetbasert og benytter ledende nanomateriale som skal være så pass kostnadseffektivt at man kan produsere også i små volumer. Sammen med Solidworks’ øvrige programvarer for produktutvikling og det nylig sluppede verktøyet for kretskortsdesign, Solidworks PCB, så skal det ikke finnes noen hindere for selv mindre foretak og privatpersoner å utvikle og tilvirke produkter med avansert elektronikk.

– Dessuten inngår det verktøy for å simulere og verifisere tilvirkningen i 3d-printeren, noe som er avgjørende når man skal få ut korrekte komponenter og optimalisere materialforbruket, sier Simon Fried.

Den tradisjonella metoden for kretskortproduksjon er subtraktiv og inneholder flere, ressurskrevende ledd. Dessuten anvendes en stor del kjemi.

DragonFly 2020 3D Printer slippes kommersielt i slutten av året. Mer informasjon på Nano Dimensions nettsted.

Les mer

Shining 3D slipper ny Pro-modell

Shining 3D presenterer FreeScan UE Pro2, en trådløs, håndholdt laser 3D-skanner for en rekke bruksområder og inspeksjoner ute i felten.
Freescan-Pro2-bild-2-1024x682

Den første 3D-printede metalldelen på ISS

Tidligere i år kunne 3dp Norge fortelle om planene om å bringe en 3D-printer for metall til den internasjonale romstasjonen ISS. Nå er den første metalldelen produsert i verdensrommet.
First_metal_part_3D_printed_in_space-1024x683

Stratasys slipper oppfølgeren Origin Two

Etter Origin One kommer Origin Two, en DLP-skriver for mindre produksjonsserier hvor produsenten lover nøyaktighet, repeterbarhet og fin overflatefinish som kan sammenlignes med sprøytestøping.
Origin_Cure_Image_1-e1725614264366-1024x583

92 prosent kortere ledetider med AM

Stadig flere store industribedrifter oppdager fordelene med AM-teknologi. Den siste i rekken er det svenske konsernet Atlas Copco Group, som med additiv produksjon har kunnet redusere både kostnader og ledetider.
Atlas-Copco_team-1024x683

Siste nytt

Shining 3D slipper ny Pro-modell

Shining 3D presenterer FreeScan UE Pro2, en trådløs, håndholdt laser 3D-skanner for en rekke bruksområder og inspeksjoner ute i felten.
Freescan-Pro2-bild-2-1024x682

Den første 3D-printede metalldelen på ISS

Tidligere i år kunne 3dp Norge fortelle om planene om å bringe en 3D-printer for metall til den internasjonale romstasjonen ISS. Nå er den første metalldelen produsert i verdensrommet.
First_metal_part_3D_printed_in_space-1024x683

Stratasys slipper oppfølgeren Origin Two

Etter Origin One kommer Origin Two, en DLP-skriver for mindre produksjonsserier hvor produsenten lover nøyaktighet, repeterbarhet og fin overflatefinish som kan sammenlignes med sprøytestøping.
Origin_Cure_Image_1-e1725614264366-1024x583

92 prosent kortere ledetider med AM

Stadig flere store industribedrifter oppdager fordelene med AM-teknologi. Den siste i rekken er det svenske konsernet Atlas Copco Group, som med additiv produksjon har kunnet redusere både kostnader og ledetider.
Atlas-Copco_team-1024x683