Kostbar sprøytestøping produserer alt fra lampeskjermer til båtpropeller. Nå har OM BE Plast i samarbeid med SINTEF og kundene sine begynt å eksperimentere med 3D-printing, og resultatet er både raskere og rimeligere framstilling av både prototyper og flere kommersielle produkter.
– Tidligere utviklet kundene våre produkter og sendte anbud på de delene de trengte. Som underleverandør ønsket vi oss andre konkurransefortrinn enn bare å kjempe om den laveste timeprisen. Vi ville bidra med vår ekspertise på plast og støpeformer, og sørge for at kundene treffer de riktige valgene med en gang, sier utviklingssjef Knut Richard Kviserud.
Kort og enkelt forklart dreier det seg om å produsere 3D-printede forminnsatser, altså støpeformer, basert på polymerbaserte materialer. Sellebakk-selskapet har spesialisert seg på sprøytestøping av tekniske plastkomponenter til høyvolumprodukter, og leverer i dag over 700 ulike komponenter som brukes til alt fra lamper og handlevogner til varmtvannsberedere og båtpropeller.
– I dag initierer kundene et tett samarbeid med oss tidlig i utviklingsfasen av et nytt produkt. Når man starter i riktig ende og jobber med riktige løsninger hele veien gir det kortere utviklingstid, og bedre kvalitet og lavere pris på sluttproduktet. Når produktet kommer på markedet tidligere blir salgstiden lengre, konstaterer Kviserud.
SINTEF har gjennomført en rekke tester og analyser av metoden. De har også kartlagt hva som var tilgjengelig teknologi. Forskningsprosjektet med navnet DuoCombe har altså resultert i den nye teknikken der de kompliserte delene av et produkt framstilles ved hjelp av 3D-printing. Deretter støpes dette inn i resten av produktet med sprøytestøping. På denne måten framstilles kompliserte produkter med enkle støpeformer.
– Det ligger mye spennende for oss i å forstå materialegenskapene en får via additiv-prosesser, forteller Erik Andreassen, seniorforsker i SINTEF Materialer og kjemi. Det å få til en god heft mellom en additiv del og en et overstøp er ikke bare lett, og vi har utviklet spesielle tester for å analysere dette. Du møter også utfordringer med at den ene delen krymper når du støper noe på noe annet. Dette er problemstillinger vi kjenner fra før men aldri blir helt ferdig med, og det er fint å kunne bruke det inn i et næringsrettet prosjekt, avslutter Andreassen.
Gode erfaringer med teknikken gjorde at teamet fikk ideen med å 3D-printe en hel støpeform. Igjen fikk SINTEF en nøkkelrolle i videreføringen, som ble et eget prosjekt med navnet AddForm. Så langt er resultatene fra AddForm oppsiktsvekkende gode, ifølge Kviserud som nå tror at OM BE Plast kan tilby ferdig støpte deler med riktig materiale og farge to uker etter at bedriften har fått en forespørsel.
Om DuoCombe
Ny hybridprosess for framstilling av tekniske plastprodukter. Prosjektperiode: 2012-2015
Deltakere: OM BE Plast, SINTEF Materialer og kjemi, SINTEF Raufoss Manufacturing, Sleipner Motor, Ulefos Esco, Barco, Scandinavian Business Seating
Om AddForm
Additiv tilvirkning av forminnsatser for sprøytestøping av funksjonelle prototyper og små produktserier. Prosjektperiode: 2015-2018.
Deltakere: OM BE Plast, SINTEF Materialer og kjemi, SINTEF Raufoss Manufacturing, NTNU Campus Gjøvik (tidl. Høgskolen i Gjøvik), Stokke, Rottefella, Sleipner Motor, Ulefos Esco, Barco, Scandinavian Business Seating, Mascot, Eker Design, ProNor, Nordic 3D, Laerdal Medical
Om OM BE Plast
AS OM BE Plast ble etablert den 1. januar 1962 av verktømakerne Johnny Omberg og Fred Bekkevold, og registrert under firmanavnet Fredrikstad Plastverktøy. Firmanavnet ble endret til AS OM BE Plast i 1966. Siden 1997 har firmaet holdt til i et nytt industribygg og disponerer 5000 m2 areal på en 16 måls tomt.
Kilde: Forskningsrådet
