– Dette kan virkelig revolusjonere måten Forsvaret tenker etterforsyning på, sier Christian fra FFI.

På storøvelsen Cold Response i Trøndelag i vinter hadde forskere fra Forsvarets forskningsinstitutt (FFI) med seg tre 3D-printere ut i skogen som en del av øvelsen. Deltakende fra Forsvarets spesialstyrker ble oppfordret til å melde inn sine ønsker og behov. I løpet av øvelsen ble det rapportert inn til sammen 36 behov som forskerne behandlet og ferdigstilte til anvendelige produkter og reservedeler. De tre maskinene FFI hadde med seg var av typene Stratasys Fortus 250 (best i test på denne øvelsen), 3D systems Cubepro og Makerbot Replicator 2x. Materialene de hadde med var ABS, nylon og ultem.

Et utvalg av delene som ble produsert under Cold Response. Foto: Torbjørn Kjosvold/Forsvaret

For eksempel ble festebraketten til det termiske kameraet ødelagt i kulda, og et nytt feste ble 3d-printet og ferdigstilt ute i felt. Av andre deler som ble produsert kan vi nevne modifiserte innfestingssystemer til antenner, “casing” til sambandssystemer, dykkerutstyr, våpenmagasiner og våpentilpasninger på kolber og vertikalgrep. En del av forsøket med 3d-printing ute i felt var også å teste hvordan de ferdige komponentene tålte temperatursvingninger, endring i luftfuktighet og transport.

På kort sikt er det mindre komponenter i plast som er realistisk å konstruere ute i felt. På lengre sikt er ambisjonen å kunne produsere også større plastdeler av høy kvalitet og ikke minst metalldeler. På denne øvelsen ble det også produsert metalldeler, men her var logistikken annerledes: delen ble designet i felt, hvor man lagde en prototype. Etter testing ble denne sendt videre til Tronrud Engineering på Eggemoen som deretter produserte den endelige komponenten i titan.

Video:

Les mer:

Teknisk Ukeblad
Shorthand Social:Cold Response