Norsk Titanium er en av de ledende produsentene av additivt tilvirkede deler til mange foretak som er virksomme innen fly- og forsvarsindustrien.
Blant annet har man utviklet to helt nye og revolusjonerende prosesser – Direct Metal Deposition (DMD) og Rapid Plasma Deposition (RPD). Med hjelp av disse to teknikkene kan tråder av titan omvandles til komponenter til en kostnad som ligger mellom 50 og 70 prosent lavere enn vanlig. Også tiden det tar å produsere delene har man kunnet minske med 75 prosent sammenliknet med andre teknikker.
Nå investerer Harbert European Growth Capital Fund 10 millioner US dollar eller nærmere 85 millioner norske kroner i Norsk Titanium for å trygge det fortsatte utviklingsarbeidet men også for å utvikle foretakets salgsorganisasjon rundt om i verden.
– Vi har valgt å investere i Norsk Titanium som følge av deres fremstående teknikk innen additiv tilvirkning for fly- og våpenindustrien, sier Johan Kempe, markedsdirektør hos Herbert Management Corporation.
– Vekstpotensialet i Norsk Titanium er meget godt og vi er derfor svært glade for å kunne bidra til foretakets fortsatte utvikling, samtidig som vi får muligheten til å være virksomme innen ett av de mest interessante områdene for tiden.
– For vår del innebærer samarbeidet økte muligheter til å utvikle vår organisasjon og å nå nye kunder og markeder, konstaterer Bart van Aalst som er finanssjef hos Norsk Titanium.
Halverer svinnet
Norsk Titanium skal produsere titandeler til flyindustrien med egenutviklet 3D-print-teknologi. Den nye produksjonsmetoden kan mer enn halvere svinnet i produksjonen, melder Enova.
– 3D-printing krever mye mindre råmateriale, gir store energibesparelser, og går dessuten mye raskere enn vanlig produksjon. Dette har vi stor tro på, sier prosjektleder Brede Vigdal i Norsk Titanium (NTi).
Sparer materialer
Titan er metallet med høyest styrke i forhold til vekt, og anvendes derfor til å bygge lettere fly som forbruker mindre drivstoff. Dagens produksjon av titankomponenter er imidlertid energikrevende, og svært mye metall går til spille: I dag kjøpes fem ganger mer titan til flykomponenter enn det som faktisk kommer seg opp i luften, og omtrent 40 prosent av det opprinnelige materialet ender som skrapmetall.
Med 3D-printer-teknologien kan NTi redusere svinnet fra dagens 80 prosent ned til 30–40 prosent i snitt – og enda mer for de komponentene som egner seg best for 3D-printing.
– I vanlig produksjon tar man en hel barre eller plate av titan, og maskinerer ut den strukturen man ønsker. Også hos oss ender prosessen med maskinering, men vi starter med at en 3D-printer lag for lag bygger en struktur som ligner den endelige komponenten. Det gjør at vi trenger mye mindre titan til å lage samme komponent, forklarer Vigdal.
Sparer energi
Prosjektet er beregnet å gi en årlig energibesparelse på 747 000 kWh sammenlignet med konvensjonell produksjonsteknologi. Besparelsen vil øke etter hvert som produksjonsvolumet stiger.
– 3D-printingen reduserer behovet for maskinering til et minimum, noe som igjen begrenser energibehovet. Dette er et spennende eksempel på hvordan introduksjon av ny teknologi kan gi en produksjonsprosess et mye hyggeligere klimaregnskap, sier markedsdirektør Audhild Kvam i Enova.
3D-printingen muliggjør i tillegg lokal produksjon med få prosesstrinn, hvor man slipper å måtte transportere materiale og deler over store avstander mellom de ulike prosessene, slik tilfellet ofte er i dag. Også dette begrenser energibehovet.
Kan bli den første
Etter et langt utbyggingsløp med betydelige investeringer, har NTi siden 2008 bygget to prototyper og en pilotmaskin. Nå står de klare for å demonstrere at teknologien også evner å masseprodusere med like høy kvalitet. Med støtte fra Enova og Innovasjon Norge vil de utvikle, bygge og teste to kommersielle demonstrasjonsmaskiner som skal bringe teknologien videre til fullskala volumproduksjon av titankomponenter for flyindustrien.
– Målet er at de nye maskinene skal bli de første kommersielle 3D-printerene for store, komplekse komponenter i titan. Det aller viktigste ved prosjektet er likevel grunnlaget det legger for å bygge flere slike produksjonsenheter, sier Vigdal i NTi.
NTi startet prøvedriften i slutten av tredje kvartal 2015, og regner med å være i ordinær drift fra høsten 2016.
Kilde: Enova
