3d-utskrevet arkitektur på Dassault Systèmes hovedkontor

Tekst:Roger Stormo
PUBLISERT: 29 september 2016

dassault_systemes_arkitekturI et samarbeid viser Dassault Systèmes og oppstartsforetaket XtreeE hvordan fremtidens holdbare arkitektur, teknikk og konstruksjon kommer til å se ut, gjennom å demonstrere en ny 3d-utskrevet paviljong på Dassault Systèmes hovedkontor i Paris. Paviljongen måler 3 x 3 meter og er inspirert av former som finnes i naturen. Den ble lagd ved å benytte digital teknikk og additive byggemetoder som kan forandre bygningsutforming og -benyttelse uten å begrenses av form, størrelse eller tid.

XtreeEs arkitekter og ingeniører benyttet seg av Dassault Systèmes skybaserte 3dEXPERIENCE-plattform for bedre samarbeid rundt design, simulering og validering av paviljongens form, topologi og konstruksjon. Strukturens utforming minner om en kaffebønne, med vegger som ligner former som finnes i skogen, og i tillegg er det sitteplasser som var en del av den additive byggeprosessen. Det modulære designet gjør det mulig å kople sammen strukturen med andre paviljonger i ulike konfigurasjoner. XtreeE benyttet en eksperimentell sement utviklet av LafargeHolcim for selve strukturen, og ABBs industrirobot IRB8700 for storskala-konstruksjon.

XtreeE har optimert og automatisert konstruksjonen av paviljongens deler digitalt, fra den initiale designfasen til monteringen på byggeplassen. Dette minimerte materialanvendelsen og fjernet behovet for å transportere overskuddsmateriale til og fra plassen, hvilket i sin tur holdt byggekostnadene nede og forbedret den strukturelle kapasiteten.

Arkitektene hadde ingen begrensninger i form av de lineære betongmalene som normalt benyttes i konstruksjon, takket være digital designdata som ble programmert inn i industriroboten. Disse ble benyttet for å stratifisere materialer med ulike vinkler eller tykkelser og lagde former som ikke er mulig med tradisjonell betong. Paviljongens tak, vegger og innebygde sitteplasser ble tilvirket i en og samme additive tilvirkningsprosess. I fremtiden kommer denne typen prosess også til å  kunne anvendes for f.eks. rørdragning, strøm og vvs, for å holde nede monteringskostnadene.

XtreeE er et prosjekt innen 3dEXPERIENCELab, Dassault Systèmes inkubator for åpen innovasjon og akselerator for oppstartsforetak som ble lansert i 2015. XtreeE-paviljongen ble avduket den 20. september 2016 på Dassault Systèmes hovedkontor i Frankrike.

Les mer

Shining 3D slipper ny Pro-modell

Shining 3D presenterer FreeScan UE Pro2, en trådløs, håndholdt laser 3D-skanner for en rekke bruksområder og inspeksjoner ute i felten.
Freescan-Pro2-bild-2-1024x682

Den første 3D-printede metalldelen på ISS

Tidligere i år kunne 3dp Norge fortelle om planene om å bringe en 3D-printer for metall til den internasjonale romstasjonen ISS. Nå er den første metalldelen produsert i verdensrommet.
First_metal_part_3D_printed_in_space-1024x683

Stratasys slipper oppfølgeren Origin Two

Etter Origin One kommer Origin Two, en DLP-skriver for mindre produksjonsserier hvor produsenten lover nøyaktighet, repeterbarhet og fin overflatefinish som kan sammenlignes med sprøytestøping.
Origin_Cure_Image_1-e1725614264366-1024x583

92 prosent kortere ledetider med AM

Stadig flere store industribedrifter oppdager fordelene med AM-teknologi. Den siste i rekken er det svenske konsernet Atlas Copco Group, som med additiv produksjon har kunnet redusere både kostnader og ledetider.
Atlas-Copco_team-1024x683

Siste nytt

Shining 3D slipper ny Pro-modell

Shining 3D presenterer FreeScan UE Pro2, en trådløs, håndholdt laser 3D-skanner for en rekke bruksområder og inspeksjoner ute i felten.
Freescan-Pro2-bild-2-1024x682

Den første 3D-printede metalldelen på ISS

Tidligere i år kunne 3dp Norge fortelle om planene om å bringe en 3D-printer for metall til den internasjonale romstasjonen ISS. Nå er den første metalldelen produsert i verdensrommet.
First_metal_part_3D_printed_in_space-1024x683

Stratasys slipper oppfølgeren Origin Two

Etter Origin One kommer Origin Two, en DLP-skriver for mindre produksjonsserier hvor produsenten lover nøyaktighet, repeterbarhet og fin overflatefinish som kan sammenlignes med sprøytestøping.
Origin_Cure_Image_1-e1725614264366-1024x583

92 prosent kortere ledetider med AM

Stadig flere store industribedrifter oppdager fordelene med AM-teknologi. Den siste i rekken er det svenske konsernet Atlas Copco Group, som med additiv produksjon har kunnet redusere både kostnader og ledetider.
Atlas-Copco_team-1024x683