Fra komplekse til enklere 3D-printere hos Rottefella

Nordmenn er som kjent ”født med ski på beina”, og de fleste har på et eller annet tidspunkt også festet skistøvlene i et par skibindinger fra den norske produsenten Rottefella. Der investerte de i sin første 3D-printer til produksjon av prototyper i 2005, og før det ble det 3D-printet prototyper eksternt. Thomas Holm, teknisk sjef hos Rottefella, forteller at de har erstattet mer komplekse Stratasys-printere med enklere modeller fra Ultimaker. Det har gitt flere og rimeligere muligheter innenfor 3D-printing.

– De små printerne har lavere materialkostnader, og faktisk også bedre oppløsning og presisjon enn de tidligere modellene vi benyttet. 3D-printerne håndteres av våre produktutviklingsmedarbeidere, slik at vi gjennom utviklingsprosessen kan sette sammen, studere, bevege og håndtere fysiske produkter. Man kan se seg blind på en 3D-modell på skjermen, det er noe helt annet å holde den i hånda, understreker han.

Mye har skjedd siden den første Rottefella-bindingen så dagens lys for 90 år siden. Kompleksiteten varierer sterkt; der de enkleste bindingene kun består av 3 komponenter, er en avansert telemarksbinding satt sammen av rundt 40 deler. Den tradisjonsrike bedriften på Klokkarstua ved Drammensfjorden har et mål om å optimalisere funksjon og produksjon for hvert produkt, noe bruk av 3D-printing i utviklingsfasen bidrar positivt til. – Særlig det første året i en utviklingsprosess er det mye testing og verifisering. I denne fasen 3D-printer vi lokalt, mens vi i sluttfasen 3D-printer med høyere kvalitet og styrke hos Nordic 3D i Oslo, forteller Thomas Holm.

Rottefella ønsker seg mer ut av Addform-samarbeidet, der de har deltatt siden starten. – Der handler det om å 3D-printe støpeformer i plast. Så langt har ikke finishen på våre testverktøy vært god nok, og vi sliter også med å få ut mange nok prøver når vi støper i plasttyper med smeltetemperatur opp mot 300 grader, utdyper Thomas Holm. Han tror 3D-printteknologien vil gi nye muligheter i fremtiden, for eksempel til produksjon av reservedeler for konsumentprodukter. – Deler som kan være tilnærmet umulig å få tak i kan da enkelt printes ut i en 3D printer, noe som kan muliggjøres gjennom printere hos forhandlerleddet eller hjemme hos forbrukerne selv. Utviklingen er spennende, og for oss er det ingen tvil om at 3D-printing spiller en stor rolle gjennom hele produktutviklingsfasen, sier teknisk sjef hos Rottefella.

 

Publisert av: 

Del artikkelen

Legg igjen en kommentar

Din e-postadresse vil ikke bli publisert. Obligatoriske felt er merket med *


Utgir egne filamenter av rPLA

Etter et års produktutvikling, gir svenske Lostboyslab sammen med Reflow nå ut to filamentkolleksjoner av resirkulert PLA for 3D-utskrift med FDM. Samlingene består av totalt tolv forskjellige matte farger og målgruppen er profesjonelle brukere som designere, interiørarkitekter og arkitekter.

Publisert av: