For to år siden benyttet EnergyX 3D-print til å produsere en kompleks dyse til en rørvasker for offshore i metallet Inconel. Selv om de kun har benyttet 3D-print til ett oppdrag etter dette, er ikke daglig leder Jan Kåre Bredal i tvil om at denne teknologien vil spille en viktig rolle for fremtidig fremstilling av komponenter til olje- og gassindustrien.
– Vi følger utviklingen innenfor 3D-printing nøye, og merker oss også at produsenter som Mazak utvikler teknologi der de kombinerer 3D-printing med tradisjonell fremstilling av maskindeler, forteller han. Ved de to oppdragene der EnergyX har benyttet seg av 3D-print, har de samarbeidet med Promet om selve printingen. Utgangspunktet var produksjon av komponenter med kompleks geometri, og de 3D-printede komponentene krevde maskinell etterbehandling av tetnings- og lagerflater, tilsvarende man må utføre for tradisjonelt fremstilte deler. Resultatene holdt mål, men Bredal opplever på ingen måte at olje- og gassnæringen er noen pådriver for å ta i bruk 3D-printteknologien.
– Det er en konservativ bransje med svært høye krav til dokumentasjon for fremstillingsmetodene, noe som kan gjøre det ekstra vanskelig å omstille seg til nye produksjonsmetoder. Derfor vil nok teknologien i første omgang tas i bruk til produksjon av deler med kompleks geometri, eksempelvis dysen vi produserte, med en innvendig koning som det ville vært umulig å frese ut, forteller han. Hvilke fordeler har Inconel som metall for offshore-industrien?
– Det er et metall med høy styrke som samtidig er svært motstandsdyktig mot korrosjon, derfor passer det godt til denne industrien. Prisnivået er høyt, på nivå med titan, men det er også et metall som sliter mye på verktøy og maskiner ved tradisjonell fremstilling. Jeg tror absolutt at bransjen vil ta i bruk 3D-print av metalldeler i større grad fremover, og jeg tror også at EnergyX vil ha teknologien i eget hus hvis vi ser noen år fremover. Da vil sannsynligvis også prisbildet være lavere, sier Jan Kåre Bredal. – Det er en spennende utvikling, blant annet er det utført masterprosjekter om 3D-printing ved Universitetet i Stavanger, legger han til.
De to prosjektene som er gjennomført av EnergyX, resulterte i sluttprodukter som ble printet i henholdsvis 2 og 5 enheter. Designarbeidet ble utført hos EnergyX i Autodesk Inventor, og derfra overført til Promet for 3D-printing.
