Hvert år bygger NTNU-studenter fra Trondheim en elbil i ”Formel-klassen” og deltar i verdens største ingeniørkonkurranse for studenter. Digital simulering og 3D-printing av metalldeler står sentralt i prosjektet.
Forestill deg at 134 hestekrefter og et dreiemoment på 1300 nm får plass i en bil som veier 176 kg, og du forstår antagelig at den norske elbilen fra Trondheim er i en litt annen klasse enn Think-bilene som en gang ble produsert på Aurskog. Så utvikles, programmeres og bygges den da også i Norges ledende tekniske fagmiljø, av masterstudenter fra NTNU. I siste års finale i den verdensomspennende konkurransen slet det norske teamet med tekniske utfordringer, men ble likevel belønnet med en sjuendeplass i en av delkonkurransene. Master-student Jørgen Eliassen var ansvarlig for konstruksjon av hjulnavet, eller uprights som det heter i profesjonelle kretser.
– Vi har printet kritiske komponenter i hjulnavet i titan hos Tronrud Engineering. Den store fordelen med denne produksjonen er at vi kan konstruere delene med avanserte simulering- og optimeringsmetoder før de produseres. I programvare som Abaqus og Tosca Structure kan vi legge på belastning, teste ulike materialer og design, og regne på stivheten for hver komponent, forteller Jørgen Eliassen. Han forteller videre at forholdet mellom stivhet og vekt er helt kritisk for kjøreegenskapene. – Det er mange innvendige deler som skal passe sammen, og toleransekravene er ekstremt strenge. Der komponenter skal passe sammen, utfører vi maskinell etterbehandling i de 3D-printede delene. Prosjektet er utrolig lærerikt, og fremstillingsmetoden med digital simulering og 3D-print i titan gjør det mulig å optimalisere konstruksjonen, oppsummerer han.
Totalt deltar 55 NTNU-studenter hvert år i det NTNU kaller Revolve, et team med studenter fra alle kull og 13 ulike fagfelt. Førerteamet består selvsagt også av studenter fra teamet, der de får spesialopplæring i å kjøre bilen, som gjør 0-100 km/t på 2,2 sekunder. Årets bil var firehjulsdrevet, selve karosseriet laget i karbonfiber, hestekreftene kom fra lithium-kobolt-basert batteriteknologi og totalt 321 sensorer var programmert for å styre de fire motorene, en ved hvert hjul.
