Didrik Sørlie fra Tronrud Engineering hadde med seg eksempler fra firmaets 3d-produksjon på 3dp-Dagen på Hellerudsletta – og han holdt også foredrag for et lydhørt publikum.
Tronrud Engineering har lagd maskiner siden 1977, og i disse maskinene har det i det siste sneket seg inn flere og flere 3d-printede deler. Nå er det minst en 3d-printet del i nesten hver eneste maskin som forlater fabrikken. Firmaet printer deler i metall for det meste: MS1 (Herdbart verktøystål), Ti64 (Titan grad 5),AiSi 10 mg (Aluminium) og In625 (Inconell 625). EOS er med andre ord deres printerleverandør, og de startet dette samarbeidet med en EOS M280 i 2011. Nå har de en maskinpark med tre EOS-printere, etter å ha kjøpt inn en EOS M290 og en EOS P110 for plast. Sørlie fortalte at M290-maskinen gjør at de kan printe med MS1 i denne maskinen og benytte M280-maskinen til f.eks. titan. Det tar ellers rundt en arbeidsdag å gjøre ren maskinen hver gang man skal bytte materiale, så det er en fordel å dedikere printeren til ett materiale. I tillegg til EOS-utstyret har de en Raise 3d ekstruderingsprinter og en Ultimaker 3 som konstruksjonsavdelingen bruker for å teste teknikken.
Støttestrukturer er en viktig del av metallprinting, og disse printes i samme materiale som selve delen, så her er det en utfordring for designere: Enten må man designe støttematerialet på en måte som gjør at det enkelt kan separeres fra selve delen, eller så må man integrere støttematerialet i designet, slik at det blir en del av delen – uten noen annen funksjon enn å være støttemateriale under produksjonen og dekorativt element av delen når den er ferdig. Uansett så mente Sørlie at det programvaren automatisk foreslår av støttemateriale (for flater som er under 45 graders vinkel) må redigeres om det skal være fullt funksjonelt.
Byggevolumet i EOS-maskinene til Tronrud er 250x250x300 mm, noe som erfaringsmessig holder for de aller fleste delene man har behov for å printe ut. Er delene større enn dette kan de gjerne deles opp i flere deler. En annen erfaring Sørlie delte med forsamlingen er at spenninger i metallet gjør at man ikke bør fjerne delen fra byggeplaten før den har vært en omgang i ovnen på 650 grader celsius, slik at spenningene slipper taket.
Sørlie er utdannet børsemaker, og dette har ansporet til en serieproduksjon av 3d-printede lyddempere som er ekstremt lette og holdbare. De er beregnet for både jakt og konkurranseskyting og utført i 5 grads titan på EOS M280-maskinen deres. De er designet for å få alle standardkalibere under kritisk støynivå – for å redusere hørselskader og støy fra skytebaner. Lyddemperne er til salgs rundt om i Norge og er det første kommersielle metallprintede produktet her til lands.
Skal man printe metalldeler effektivt, er delene som egner seg best:
- Små, kompliserte deler som ikke krever eller krever lite maskinell etterbehandling
- Lettvektsdeler som er vanskelige å fremstille maskinelt
- Deler som ellers er sammensatt av mange smådeler, men som med fordel kan produseres som en enkelt del ved 3d-printing
- Støpeformer mm – som kan ha komplekse kjølekanaler
- Deler med innvendige detaljer som er vanskelig eller umulige å produsere tradisjonelt
Når man designer for 3d-printing må man tenke annerledes en når man designer for tradisjonell produksjon. Tronrud Engineering er interessert i å kurse næringslivet i 3d-printing og Sørlie ba interesserte ta kontakt. Du finner de på nettstedet tronrud.no
3d-Dagen 2017 ble arrangert av 3DP Norge og fant sted på X Meeting Point på Hellerudsletta utenfor Oslo onsdag 20. september i forbindelse med Advanced Engineering-messen.
