OM BE Plast satset på 3D-printing av støpeformer, det har gitt omsetningsvekst og suksess for bedriften. Utviklingssjef Knut Richard Kviserud var en av foredragsholderne under 3DP-dagen 20. september.
Ved å ta i bruk 3D-printing for produksjon av støpeformer, har Østfoldbedriften også oppnådd en styrket rolle overfor kundene, som samarbeidspartner på utvikling av produkter, og ikke kun som en produsent. Knut Richard Kviserud fortalte at de gjennom bruk av 3D-printing i mange tilfeller har redusert produksjonstiden fra 8 til 2 uker, og at formene også kan brukes til større serier. – I den ene formen har vi produsert 9000 enheter i ABS-plast, det betyr at vi kan lage fullt funksjonelle og salgbare sprøytestøpte deler i løpet av få dager. Kunden oppnår gevinst ved at produktene kommer raskere til markedet, og ved at de totale kostnadene reduseres. Dessuten er alle produktklassifiseringer og justeringer utført i forkant av produksjonen, understreket utviklingssjefen hos OM BE Plast.
I sitt innlegg trakk Knut Richard Kviserud frem eksempler fra Stokke og Sleipner i sin presentasjon under 3DP-dagen. – Stokkes barnevogner må gjennom en ”torturtest” for å godkjennes i henhold til internasjonale standarder. Et støpeverktøy for dette koster flere hundre tusen kroner, og Stokke ønsket å teste materialer og design før støpeformen ble satt i produksjon. Testene hos oss resulterte i store endringer før det endelige støpeverktøyet ble bestilt, noe som ga store fordeler for kunden, fortalte han. For Sleipner utfører OM BE Plast blant annet testing av propeller i et materiale som kalles PPS. Prosesstemperaturen er 330 grader, men likevel har OM BE Plast klart å støpe den i en 3D-printet plastform.
OM BE Plast har til nå støpt mer enn 40 kommersielle produkter med sin Addform-metode. De fleste er prototyper, men også noen til serieproduksjon. – Det har vært en lang vei, og mange sa at metoden ikke var brukbar. Det har vi motbevist, og vi vil videreutvikle Addform, sa utviklingssjefen i Østfoldbedriften på 3DP-dagen 20. september.
