Teknologi på vei ut av barndommen
Selv om additiv fremstilling av metalldeler har pågått en stund, er det fremdeles en teknologi i sin barndom, kanskje på vei inn i ungdomstiden. Nå ser vi imidlertid at ferske aktører med høy kompetanse og risikovillig kapital melder seg på i kampen om å utvikle metallprinting til et nytt nivå. Utvilsomt er det en teknologi med et enormt potensial, for det er fascinerende å forestille seg hvordan det blir om metalldeler kan produseres «on demand» istedenfor til lager. Det er bare å se for seg at neste gang bilen din gir en feilmelding, så printer verkstedet den utslitte delen umiddelbart og skifter den mens du tar en kaffe og sjekker mailboksen, istedenfor at du må komme tilbake 10 dager senere når delen er bestilt og levert. Gevinstpotensialet er stort, derfor er det også store forsknings- og utviklingsressurser i sving, og der ser ut som om de nyetablerte klarer å skaffe både kloke hoder og risikovillig kapital.
Produksjon uten støttestruktur
Under AM-dagen i Stockholm handlet en stor del av seminarprogrammet om nettopp metallprinting, med visning av ferdige resultater i stort monn. Et spennende utviklingstrekk er at fremtidens systemer vil kunne betjenes uten spesialutstyr og benyttes i vanlige lokaler uten spesielle krav til strømforsyning eller ventilasjon, og at vi kanskje vil bevege oss bort fra bruken av støttestruktur, som både gir etterarbeid og større materialkostnader. Amerikanske Desktop Metal viser ingen tegn til beskjedenhet når de snakker om løsningene de etter hvert skal levere. Det er utvilsomt et selskap vi skal følge nøye, der de har et sterkt team med blant annet Ely Sachs, en av pionerene innenfor 3D-printing, som medgrunnlegger. Med 160 ingeniører i arbeid, 220 millioner dollar i nyreist kapital og store visjoner for systemer rettet mot både kontormiljøer og industrien, er Desktop Metal en klar eksponent for de nye og offensive i denne bransjen.
4 dollar per enhet
Desktop Metal hevder at deres industrisystem vil kunne produsere hele 8200 cm3 med ferdige produkter i timen. I eksemplet de benytter, produserer de 112 vannpumpeimpellere på 4,5 timer i sitt industrisystem, til en kostnad per stykk på 4,25 USD. De hevder videre at deres metallpulver, basert på Metal Injection Molding, vil være 20 ganger rimeligere enn dagens tilgjengelige materialer. Industrisystemet har et printkammer som er 330x330x330 mm, der en enhet med 16 printhoder beveger seg frem og tilbake over kammeret og legger på et nytt lag med metallpulver hver gang, inkludert en umiddelbar antisintering og påfølgende automatisk herdeprosess. Desktop Metal samarbeider med flere materialutviklere, og skal ha 30 materialer under utvikling, deriblant en rekke stålvarianter, kobber, aluminium, titan med flere. I god amerikansk Tesla-ånd påberoper de seg et depositum for at du skal kunne bestille et system ingen har sett ennå, nærmere bestemt USD 1000 for et studiosystem og USD 5000 for et industrisystem. Hvis du ikke liker det du forhåpentligvis får se etter hvert, har du anledning til å kansellere bestillingen men må se langt etter depositumet. I studiosystemet skjer hele prosessen fra 3D-printing til ferdig produkt i et lukket system, uten spesielle krav til strømforsyning eller ventilasjon, og uten at operatøren kommer i kontakt med metallpulveret.
Spennende tider
Den som er opptatt av additiv fremstilling av metallkomponenter, går utvilsomt spennende tider i møte. Det arbeides hardt i FoU-avdelingene både hos veletablerte aktører og hos nykommerne, og det er pilotinstallasjoner av nye systemer og ny teknologi i drift. Under AM-Dagen viste selskaper som Digital Mechanics og svenskeide Digital Metal (som lett kan forveksles med Desktop Metal på grunn av navnelikheten) at kombinasjonen av ny teknologi, raskere sintering og nye materialer fører til at serieproduksjon av metallkomponenter er på full fart til markedet. Eksempelvis viste Digital Metal på AM-Dagen 3D-printede komponenter med imponerende detaljrikdom, nøyaktighet og geometrisk utforming både innvendig og utvendig. Og her snakker vi ikke om pilotinstallasjoner, men om eksisterende serieproduksjon for kunder som Montford og Koenigsegg, typisk for serier opp til 1000 eksemplarer. Men man må merke seg at deres teknologi foreløpig egner seg kun for små komponenter.
Ulik tilnærming
Utgangspunktet for å ta teknologi for 3D-printing av metalldeler i bruk varierer selvsagt. Reduserte produksjonskostnader, kortere time-to-market, forenkling av produksjon og montasje, enklere forsyningskjeder, eller noe helt annet. Vekt, for eksempel, slik det var for Airbus, som sparer ett tonn i vekt per fly, og dermed store drivstoffkostnader, på å 3D-printe komponenter til sine passasjerfly. Så da er vi vel på vei mot himmelen, og som kjent; Sky is the limit.
