NASA skriver ut rakettdeler i metall

Tekst:Roger Stormo
PUBLISERT: 23 mars 2018
Ingeniørene Paul Gradl, Will Brandsmeier, Ian Johnston og Sandy Greene studerer det 3d-printede munnstykket.

NASA benytter 3d-teknikk i tilvirkning av munnstykker til rakettmotorer. En metode som ifølge NASA minsker kostnader og antallet steg i den tradisjonelle tilvirkningsprosessen.

Ingeniører på NASAs Marshall Space Flight Center i Alabama har utviklet en egen additiv teknikk for å tilvirke munnstykker til rakettmotorer. Teknikken, som NASA nå har patentert og lisensiert kalles Laser Wire Direct Closeout. Teknikken anvender en deponeringsprosess for energiformulering for å tilvirke komponenter.

Munnstykket må tåle temperaturen som forbrenningsprosessen ved en oppskyting innebærer.

– Motivet bak teknikkskiftet var å utvikle en prosess som eliminerer flere av stegene i den tradisjonelle tilvirkningsprosessen, sier Paul Gradl, ingeniør hos Marshalls Motor Components Development and Technology Branch.

For at munnstykket skal klare trykket som oppstår når raketten avfyres, kreves det at komponentene rundt motoren tåler ekstreme temperaturer. Tidligere har dette automatisk medført en høyere pris og en kompleks tilvirkning. Branntester viser at munnstykket tåler forbrenningskammerets høye trykk og temperaturer i mer enn 1 040 sekunder.

– Det som gjør utviklingsprosjektet unikt er at vi benyttet tre separate og topp moderne tilvirkningsteknologier sammen for å bygge et bedre munnstykke, sier Preston Jones, sjef for Engineering Directorate.

Se hvordan NASA tester sitt munnstykke:

Siste nytt

GKN Aerospace utvider sin AM-kapasitet i Norge

GKN Aerospace Norway og Norwegian Catapult Manufacturing Technology (Kongsberg Technology Cluster) har signert en strategisk avtale om å investere i avansert additiv produksjon.
GKN-Sebastien-webb-1024x683
GKN Aerospace utvider sin AM-kapasitet i Norge

Stratasys lager 25.000 3d-printede komponenter årlig for flyene til Airbus

Amerikanske Stratasys er produsent av polymer 3D-printingssystemer.  De driver produksjon av mer enn 25 000 flyklare komponenter hvert år for Airbus.
airbus-938833_1280
Stratasys lager 25.000 3d-printede komponenter årlig for flyene til Airbus

Xact Metal presenterte kommende metallprinter

Xact Metal kom til Formnext med flere nyheter: nye metallpulvere, lanseringen av metallskriveren XM200G μHD og oppdateringer om utviklingen av XM300G-systemet.
Xact-Metal-1024x683
Xact Metal presenterte kommende metallprinter

Enorm interesse da Bambu Lab lanserte H2C

Spørsmålet er om det noen gang har vært så stor interesse for en lansering på Formnext. Da Bambu Lab lanserte sin nyeste 3D-printer, H2C var det trangt, ikke bare på standen, men også i korridorene rundt den.
Bambu-H2C-768x512
Enorm interesse da Bambu Lab lanserte H2C

Les mer

Ny forskningsinfrastruktur for AM på Chalmers Tekniska Högskola

Chalmers Tekniska Högskola har fått en ny åpen forskningsinfrastruktur for additiv produksjon. 2. oktober ble AM@Chalmers og Chalmers WISE Additive-noden innviet, som vil gi både forskere og industrien tilgang til teknologier for avansert 3D-printing av metall og multimaterialer.
Chalmers-4-1024x684
Ny forskningsinfrastruktur for AM på Chalmers Tekniska Högskola

Materiale: Sterkt som stål - lett som skum

Forskere har brukt kunstig intelligens til å utvikle et metamateriale som er sterkere enn stål, men lettere enn skum.
metamaterials
Materiale: Sterkt som stål – lett som skum

Slik kan man øke produktiviteten med metallbasert AM

Hvordan kan produktiviteten i metallbasert 3D-printing øke uten at det går på bekostning av kvaliteten? Forsker Rasmus Gunnerek ved Chalmers har sett nærmere på dette i sin avhandling.
Rasmus-Gunnerek-1024x683
Slik kan man øke produktiviteten med metallbasert AM

Slår hull på vanlige myter om 3D-printing

Kan 3D-printing virkelig brukes til sluttprodukter, er det en grønnere teknologi enn konvensjonell produksjon, og er de trykte delene like sterke og pålitelige? Dette er noen av mytene som vil bli slått hull på i AM-versjonen av Mythbusters.
Iikka-w2-768x512
Slår hull på vanlige myter om 3D-printing