”Bilens hjerte sitter i batterikassen”

Jønkøping University Solar Team sin solcelledrevne bil, Solveig!

Jønkøping University Solar Team kjørte 300 mil gjennom Australia med sin solcelledrevne bil «Solveig» i World Solar Challenge 2017. I samarbeid med 3d-leverandøren Protech utviklet de det juryen kalte det beste batteriet i konkurransen. 

Jønkøping University Solar Team består av 25 studenter og to lærere. Teamet bygde sammen en solcellebil å delta med i konkurransen World Solar Challenge i fjor. Når det gjaldt bilens batteri krevdes det en løsning for å få plass til i alt 416 battericeller.

Kjørestrekningen var 300 mil og bilen kjørte i 59 kilometer i timen.

– Bilens hjerte sitter i batterikassen, og i år var et av våre mål å designe vårt eget batteri til solbilen, sier Robin Birberg, maskinteknikkingeniør i Jønkøping University Solar Team.

Studentene tegnet et CAD-design av sin tenkte batterikasse og lagde en prototype med en 3d-printer fra Stratasys.

– Det er smidig at man rett fra en CAD-tegning kan 3d-printe detaljer. I tidligere år benyttet vi et eksternt serviceforetak for å sette sammen battericellene men det kostet en hel del, sier Robin Birberg.

Den 3d-printede batterikassen.

Etter at prototypen var klar tok 3d-leverandøren Protech over for å optimere konstruksjonen. Sluttversjonen ble deretter printet i 3d-printeren Fortus 450,  som benytter FDM-teknikk. For å takle klimaet i Australia falt materialvalget på ASA-filament som er uv-resistent.

– Konkurransens inspektør sa at vårt batteri trolig var det beste batteriet han hadde sett i årets konkurranse, sier Robin Birberg.

For teamet blev vekten en av fordelene med å 3d-printe batterikassen. Den nye kassen veide 5 kg, mens de eldre veier rundt 13 kg.

I konkurransen havnet teamet på plass åtte av 28 startende lag i samme klasse. Dermed oppnådde de sitt mål med å komme blant de ti beste.

Legg igjen en kommentar

Din e-postadresse vil ikke bli publisert. Obligatoriske felt er merket med *


Nytt nylonbasert materiale fra Sinterit

I kjølvannet av lanseringen av Lisa Pro SLS systemet har den polske 3d-printer fabrikanten Sinterit introdusert et nytt pulvermateriale på markedet

Publisert av: 

The best a man can get in 3d

Gilette har gått i samarbeid med Bostonbaserte Formlabs for å lage personaliserte skaft for barberhøvler. 

Publisert av: 

EOS og Siemens utvider samarbeid

EOS og Siemens utvider sitt samarbeide gjennom økt satsing på programvare, automatisering og driftsteknikk for industriell additiv tilvirkning.

Publisert av: 

Futuristisk design med 3d-teknikk

Industridesigneren Nicole Hone har skapt futuristiske og realistiske vannvekster med hjelp av 3d-printer og digitale verktøy. – Balansen mellom kontrollert design og ukontrollert naturlig interaksjon leder til en overbevisende organisk ytelse, skriver Nicole på sin hjemmeside.

Publisert av: 

Industriell 3d-skanning gjort enkelt

Industriell 3d-skanning kan tilføres både automatisering og stor brukervennlighet uten å gå på kompromiss med kvaliteten. Det var ett av hovedbudskapene, da de to stiftere av firmaet Zebicon, Kasper Fedde Krogh og Jeppe Hebsgaard Laursen, holdt presentasjoner den 2. og 3. oktober hos samarbeidspartneren DTU.

Publisert av: 

3DVerkstan slipper ny versjon av Olsson Ruby

Olsson Ruby er et munnstykke fra 3DVerkstan for FDM-printere, som kan printe flere ulike abrasive materialer, som sliter på vanlige messingsmunnstykker. Nå har 3DVerkstan sammen med den opprinnelige oppfinneren, Anders Olsson, utviklet en ny versjon av munnstykket som klarer høyere temperaturer.

Publisert av: 

3d-printede gulvtepper øker samspillet med selve gulvet

London Design Festival slutter denne uken. Det er en showcase av fascinerende kreasjoner fra alle aspekter av design. Det er naturligvis også 3d-printede effekter i blant, hvor blant andre hollandske Studio Plott fremviser en nyskapning innen for gulvtepper.

Publisert av: 

Ricoh finner finishing-partner til SLS-teknologi

Ricoh har vært på utkikk etter en metode til utjevning av deres nye Selective Laser Sintering (SLS) materialer via vibrasjonsteknologi. De var klar over at teknologien allerede ble brukt til å gjøre 3d-printede deler fremstilt i nylon glatte, men var ikke sikre på om metoden ville være egnet til deres polypropylen-materiale.

Publisert av: