150 år gammel mammut får tvilling i plast

En fra Materialise sitt team viser frem ett av de 3d-printede mammut-benene.

Materialise arbeider med et ganske så stort 3d-prosjekt for tiden. Gjennom om å printe 320 knokler og ben med hjelp av 3d-teknikken SLA, som lager plastdeler, skal de bygge opp en mammut i full størrelse.

Modellen for prosjektet er en stabel urgamle ben som ble satt sammen til et helt skjelett for cirka 150 år siden. Nå har man skannet det inn digitalt på et museum i Brüssel for å få seg en tvilling – i plast. For å kunne sette sammen alle delene har ingeniører fra Materialise lagt ned mye tid på å bygge opp en indre struktur i benene digitalt. Dette for at det overhodet skal bli mulig å pusle sammen alle delene etter printingen.

Det digitale 3d-designet er avgjørende for at alle delene skal kunne settes sammen.

– Prosjektets størrelse er utfordrende. Fremfor alt ettersom vi var nødt til å finne flere forskjellige eksperter, så som ingeniører, paleontologer og avsluttende spesialister, sammenføye vår visjon og samtidig møte en streng deadline. Ettersom original-skjelettet hadde visse manglende deler har vi lagt disse til i den digitale filen- hvilket har gjort at man kan anse at den 3d-printede mammuten er mer vitenskapelig korrekt enn originalen, sier Gertjan Brienen, prosjektleder hos Materialise.

Ifølge paleontologen Dr. Mietje Germonpré, som arbeider på Royal Belgien Institute of Natural Science, muliggjør 3d-utskrifter av gamle fossiler at man kan studere delene uten å ødelegge originalene. Et annet pluss er mulighetene til å dele det samme virtuelle bildet digitalt med kollegaer rundt om i verden.

Den ferdige strukturen veier 300 kilo. For å kunne printe alle de store delene har Materialise lagd en ny 3d-printer med en større printflate på totalt 220 x 70 x 80 centimeter.

Les mer om mammutprosjektet her.

Publisert av: 

Del denne artikkelen

Legg igjen en kommentar

Din e-postadresse vil ikke bli publisert. Obligatoriske felt er merket med *


Nytt nylonbasert materiale fra Sinterit

I kjølvannet av lanseringen av Lisa Pro SLS systemet har den polske 3d-printer fabrikanten Sinterit introdusert et nytt pulvermateriale på markedet

Publisert av: 

The best a man can get in 3d

Gilette har gått i samarbeid med Bostonbaserte Formlabs for å lage personaliserte skaft for barberhøvler. 

Publisert av: 

EOS og Siemens utvider samarbeid

EOS og Siemens utvider sitt samarbeide gjennom økt satsing på programvare, automatisering og driftsteknikk for industriell additiv tilvirkning.

Publisert av: 

Futuristisk design med 3d-teknikk

Industridesigneren Nicole Hone har skapt futuristiske og realistiske vannvekster med hjelp av 3d-printer og digitale verktøy. – Balansen mellom kontrollert design og ukontrollert naturlig interaksjon leder til en overbevisende organisk ytelse, skriver Nicole på sin hjemmeside.

Publisert av: 

Industriell 3d-skanning gjort enkelt

Industriell 3d-skanning kan tilføres både automatisering og stor brukervennlighet uten å gå på kompromiss med kvaliteten. Det var ett av hovedbudskapene, da de to stiftere av firmaet Zebicon, Kasper Fedde Krogh og Jeppe Hebsgaard Laursen, holdt presentasjoner den 2. og 3. oktober hos samarbeidspartneren DTU.

Publisert av: 

3DVerkstan slipper ny versjon av Olsson Ruby

Olsson Ruby er et munnstykke fra 3DVerkstan for FDM-printere, som kan printe flere ulike abrasive materialer, som sliter på vanlige messingsmunnstykker. Nå har 3DVerkstan sammen med den opprinnelige oppfinneren, Anders Olsson, utviklet en ny versjon av munnstykket som klarer høyere temperaturer.

Publisert av: 

3d-printede gulvtepper øker samspillet med selve gulvet

London Design Festival slutter denne uken. Det er en showcase av fascinerende kreasjoner fra alle aspekter av design. Det er naturligvis også 3d-printede effekter i blant, hvor blant andre hollandske Studio Plott fremviser en nyskapning innen for gulvtepper.

Publisert av: 

Ricoh finner finishing-partner til SLS-teknologi

Ricoh har vært på utkikk etter en metode til utjevning av deres nye Selective Laser Sintering (SLS) materialer via vibrasjonsteknologi. De var klar over at teknologien allerede ble brukt til å gjøre 3d-printede deler fremstilt i nylon glatte, men var ikke sikre på om metoden ville være egnet til deres polypropylen-materiale.

Publisert av: