Avslutning av innovasjonsprosjekter for olje og gass- og maritim industri

Involverte parter i de to innovasjonsprosjektene samlet på Høvik. Foto via Aidro.

To felles innovasjonsprosjekter som hadde til formål å etablere retningslinjer for produksjon og kvalifisering av additivt produserte deler til olje- og gass- og maritim næring, har gjort seg ferdig.

Prosjektene, organisert av DNV GL, et internasjonalt akkreditert registrar- og klassifiseringssamfunn, og bestående av 20 forskjellige partnere, involverte 2 års intensivt arbeid og diskusjon. Noen av de involverte firmaene inkluderer BP, Shell, Total, Siemens, SLM Solutions, Sandvik, Additive Industries med flere. Målet deres var å utvikle retningslinjer for å hjelpe å kvalifisere deler produsert med Laser Powder Bed Fusion (LPBF) teknikken og Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) prosessen. Partnerne forsøkte også å lage en tilhørende økonomisk modell som skal brukes i olje- og gass- og maritim industri.

Avslutningen av prosjektene ble feiret med koordinering av DNV GL, og Berenschot, et uavhengig organisasjonskonsulentfirma, på førstnevntes kontorer på Høvik. På slutten av seremonien lanserte DNV GL ytterligere to felles innovasjonsprosjekter for å fortsette utforskningen av additive produksjonsteknologier, og for å utvikle et digitalt lagerprogram.

Et konsortium av firmaer over hele verdikjeden
Partnerne som er involvert i prosjektene består av flere firmaer som representerer hele verdikjeden. Dette ble identifisert som en viktig faktor for å etablere felles innovasjonsprosjekter, som “innen additiv tilvirkningsindustri, samarbeid med flere partnere med kompetanse innen spesifikke prosesser og aktiviteter, er avgjørende,” ifølge Aidro, en leverandør av hydraulisk utstyr med base i Lombardia, Italia og partner på prosjektene.

Som sådan kan de 20 firmaene som samarbeider om prosjektet deles inn i tre kategorier: operatører, kontraktører og fabrikanter, hvorav noen er etablerte 3D-printbedrifter. Operatørene er fire store olje- og gassfirmaer: BP, Equinor, Shell og Total. Kontraktørene er Siemens, Kongsberg, IMI Critical Engineering, TechnipFMC og SLM Solutions. Fabrikantene er oppført som OCAS/Guaranteed (en spin-off fra Arcelor Mittal), Quintus Technologies, HIPtec, Vallourec, Aidro, Immensa, Voestalpane, Ivaldi Group, Additive Industries, Sandvik og AFRC fra University of Strathclyde.

Prosjektene som er opprettet av partnerne, beskrives som “to sammenhengende og sømløst justerte programmer.” Det første programmet konsentrerer seg om å lage en retningslinje mot sertifiserte deler som administreres av DNV GL. Det gir et rammeverk for å garantere at reservedeler og komponenter produsert ved bruk av WAAM og LBPF-teknologier er i samsvar med spesifikasjonene – noe som betyr at de oppfyller kvalitetskrav og er produsert på en sikker og repeterbar måte. Det andre prosjektet innebar å lage en ‘verktøykasse’ for delvalg, oppsett av forsyningskjeder og økonomisk levedyktighet, administrert av Berenschot.

For å sikre utviklingen av en høykvalitets retningslinje i samsvar med realistisk produksjonspraksis, valgte partnerne å produsere reelle deler som case-studier. Dette tillot konsortiet å vurdere hvilke aktiviteter som trengte overvåking og kvalifisering, for å gi en fullstendig og fullverdig retningslinje. Bruk av ekte deler betyr også at retningslinjen og hvilken ringvirkning modellen får kan testes under forhold som ligner på virkelige situasjoner. Variasjoner mellom additiv produksjon og tradisjonelle produksjonsmetoder kan også vurderes.

Krankdisk produsert av Aidro. Foto via Aidro.

En av disse casestudiene inkluderte utviklingen av en krankdisk ved hjelp av LBPF av Aidro, produsert for teknologigruppen Kongsberg. Med tradisjonelle produksjonsteknikker ville delen tatt mellom 8 og 10 uker å lage, men ved bruk av en EOS M290 3D-skriver, krever delen mindre enn en uke å bli 3D-printet i Inconel 718.

SLM Solutions og Additive Industries 3D-printet også testdeler for casestudiene, ved bruk av sine egne LBPF-teknologier. Fire ytterligere casestudier ble 3D-printet ved bruk av WAAM-teknologi, inkludert en Kongsberg krank pin, ved bruk av S700 lavlegert streng.

De etterfølgende retningslinjene for kvalitetssikring i LBPF- og WAAM-prosesser og deler er blitt delt inn i tre kategorier:

  • AM Klasse 1 (AMC 1) er beregnet på ikke-kritiske komponenter
  • AM Klasse 2 (AMC 2) er beregnet på mindre kritiske komponenter
  • AM Klasse 3 (AMC 3) er beregnet på kritiske komponenter.

Ulike sikkerhetstrinn ble utstedt avhengig av klassen og 3D-printteknologien som ble brukt. Disse trinnene inkluderer bygging av prosesskvalifiseringstesting, produksjonstesting og delkvalifiseringstesting.

Retningslinjen sier at “Alle deler skal produseres ved en kvalifisert byggeprosess. En byggeprosess er kvalifisert gjennom en definert Build Process Qualification Testing (BPQT) prosedyre.” BPQT er med på å gi en grunnleggende viktige parametere som sikrer at et visst nivå oppnås. For det andre forklarer det at produksjonstesting bør fullføres for å sikre repeterbarheten til produksjonsprosessen når det gjelder produksjon av kvalitetsdeler. Og til slutt, bør ytterligere testing fullføres på selve delen etter at den er produsert, avhengig av delens kritiske nivå.

Legg igjen en kommentar

Din e-postadresse vil ikke bli publisert. Obligatoriske felt er merket med *


Copycat produserer smittevernutstyr

Det pågår for tiden en storstilt dugnad blant 3D-printerkyndige i Norge om å produsere ansiktsvisirer som skal beskytte mot koronavirus. Nå har kopi- og printbyråkjeden Copycat kommet på banen og opprettet produksjonslinje for slike beskyttelsesvisirer ved selskapets nye produksjonssenter på Billingstad.

Publisert av: 

Wohlers Report er ute

Årets utgave av Wohlers report, som tar tempen på additiv tilvirkning globalt og spår fremtiden, er ute nå.

Publisert av: 

Elektrisk 3D-printet motorsykkel

Motorsykkelprodusenten Curtiss har samarbeidet med firmaet Fast Radius om å lage den elektriske motorsykkelen Zeus 8. Curtiss har designet og Fast Radius har produsert delene, delvis via additiv tilvirkning. Sistnevnte firma har måttet tenke gjennom designet og foreslå innovasjoner for å realisere prosjektet.

Publisert av: 

Dugnad med norske 3D-print aktører

Facebook-gruppen “3d-printere for assistanse til helsevesenet under Covid-19” er opprettet av en håndfull frivillige som har satt i gang en skikkelig dugnad som skal støtte helseforetak i hele Norge. Døgnet rundt printes det hundrevis av komponenter som blant annet blir til ansiktsskjermer for beskyttelse mot koronasmitte. I skrivende stund er det 1681 medlemmer i gruppen som ble opprettet for to uker siden.

Publisert av: 

Miko plast med egenutviklet verktøy for å redusere spredningen av koronaviruset

Kollegaene i Miko Plast har diskutert seg i mellom hvordan de kan bidra for å begrense spredningen av koronaviruset. Med dette i tankene har de utviklet et verktøy som de nå tilbyr gratis nedlasting av printfilen til.

Publisert av: 

Dobbelt opp i nytt printersystem

Den tyske maskinverktøyprodusenten DMG Mori utvider sitt utvalg innen additiv produksjon med et helt nytt selective laser melting 3D-printer-system, Lasertec 30 Dual SLM System.

Publisert av: 

3d-printing av ansiktskjermer

Modellverkstedet på Malmø bys byggekontor begynner å 3D-printe ansiktsvisirer på grunn av mangel på verneutstyr i helsevesenet. Så langt har de printet 75 stykker.

Publisert av: 

ARRK lanserer nettjeneste i Norden

Servicebyrået ARRK Europe gjør nå sin nettbaserte tjeneste for SLA- og SLS-deler tilgjengelig i Norden. Dette på grunn av at foretaket har en stadig voksende kundekrets.

Publisert av: