Den elektriske Zeus 8-motorsykkelen, som er resultatet av et pågående, dynamisk samarbeid mellom motorsykkelprodusenten Curtiss i Alabama og produksjonsfirmaet Fast Radius i Illinois skal etter planen komme på markedet i 2020. Den er produsert både med tradisjonelle produksjonsmetoder og 3D-printing.
Ikke bare skal denne moderne sykkelen fange oppmerksomheten til motorsykkelelskere, men også teknologi-entusiaster med fascinasjon for virkningene 3D-printing og additiv tilvirkning har for et bredt spekter av industrier over hele verden.
Zeus 8 består av mer enn 60 deler opprettet via tradisjonelle og additive prosesser. Det strømlinjeformede, futuristiske designet er lokkende, men kvaliteten som tilbys av progressive produksjonsmetoder gjør denne maskinen spesielt unik, og tilbyr noen av de mest klassiske fordelene med 3D-printing.
Det starter med potensialet til å fremstille mer komplekse geometrier – og noen som kanskje ikke har vært mulig før via mer konvensjonelle fremstillingsmetoder. Rimelighet spiller ofte en stor rolle også, sammen med tilgang til en rekke alternative materialer som er sterkere og lettere i vekt – noe som gjør 3D-printing veldig attraktivt ikke bare for bil- og motorsykkeldeler, men også for kritiske komponenter på andre bruksområder som luftfart.
Zevs 8 skulle egentlig ha vært lansert på markedet i fjor sommer, men bruk av en tradisjonell produsent av CNC-metoder for produksjon ga betydelige problemer. Selv om dette var en utfordring for teamet på Curtiss, var de ikke villige til å gi opp sine egne strenge krav til kvalitet og design av store, særegne deler. Derfor inngikk de partnerskap med produksjonsfirmaet Fast radius, som jobber både med tradisjonell produksjon og additiv tilvirkning.
–Vårt samarbeid med Curtiss er ideelt fordi det lar dem gjøre det de gjør best – designe fantastiske motorsykler, mens vi gjør det vi gjør best – matcher prosjektet med de rette produksjonsteknologiene og får deler laget raskt og effektivt, sier Brian Simms , visepresident for salg hos Fast Radius, som er ansvarlig for additiv produksjon av deler.
Teamet fra Fast Radius begynte å samarbeide med Curtiss for optimalisering av produksjon og deler, og brukte fremdeles fem-akset fresing for noen av de større komponentene, men benyttet hybrid subtraktiv og additiv produksjon for mindre deler. Delene ble lagd og levert i løpet av bare tolv dager. Ingeniørene i Fast Radius kom også opp med løsninger der designet egentlig ville ha vært umulig å fremstille. –Det å bringe Zeus avanserte design til liv var ikke lett, sier H. Matthew Chambers, administrerende direktør og styreleder for Curtiss. –Vi visste at vi trengte en partner som Fast Radius som kunne innovere med oss, ikke bare lage delene. Deres beste tilnærming til produksjonsmetode og driftseffektivitet vil også gjøre det mulig for oss å levere vår neste modell – Zeus 9 – i tide, og tilfredsstille den sterke etterspørselen fra vårt globale publikum.
–Å lempe mange av våre ingeniørproblemer til Fast Radius lar oss holde fokus og senke de faste kostnadene, og de kan skalere produksjonen for oss, forklarer Chambers. –Dette er fremtiden for produksjon i mindre kvanta. Fast Radius kan gi oss de beste delene med de korteste ledetidene, men det er ikke den eneste grunnen til at vi samarbeider med dem, sier Chambers. –Vi jobber med dem fordi de presser oss mot banebrytende produksjonsteknologi. Vi lager de mest avanserte motorsyklene verden noensinne har sett, og Fast Radius er opptatt av å gjøre visjonen vår til virkelighet.
De to firmaene har planene klare for å fortsette å videreutvikle og raffinere motorsyklene, og har på tegnebrettet nye modeller med eksotiske navn som Hades, Psyche, og Eros.
Kilde: Automation World
