Rapala designer fiskesluker ved hjelp av 3D-printere.- Med 3D-printeren kan vi iterere raskere slik at vi kan nå det endelige resultatet på kortere tid, sier Mikko Rautiainen, Product Design Manager hos Rapala.
Selskapet Rapala VMC Corporation, som produserer fiskesluker, er et finsk selskap som selger sine produkter i 39 land. Selskapet produserer mer enn 10 millioner fiskesluker hvert år, og all design og konstruksjon foregår i Vääksy i Finland. I syv år har Rapala jobbet med 3D-printere for å lette designprosessen, og i 2018 investerte de i en Stratasys Objet 30 Prime med Polyjet-teknologi, som ble levert av Protech.
Tester seg frem
Når designteamet skal utvikle nye fiskesluker, printer de først ut en prototype etter kundens ønsker. På denne måten kan kunden få et bilde av produktets størrelse og oppførsel før bestilling. Designerne bruker også prototypen for å studere balansen i sluken, tyngdepunkt, form og mer.
I vårt testbasseng kan vi evaluere fiskeslukene allerede i prototypestadiet. Vi tester svømmebevegelser, synkehastighet, hvordan sluken flyter, samt flytende og synkende stilling og lengden på krokskjeen, forteller Mikko Rautiainen.
Med denne informasjonen kan de deretter gjøre eventuelle justeringer av prototypen. I tillegg til å 3D-printe for å se hvordan prototypen skal se ut, brukes den også til den indre strukturen i fiskesluken.
Raskere designprosesser
Før Rapala begynte å bruke 3D-printing, laget de visuelle modeller i sin egen CNC-baserte fresemaskin. I følge selskapets fiskeslukdesigner Heikki Niemelä har 3D-teknologien aksellerert hele designprosessen.
Med printeren går trinnet fra design til prototype fem ganger raskere, og det har allerede betalt seg selv når du tenker på tidsbesparelsen, sier Heikki Niemelä.
Mer virkelighetstro prototyper
I dag har selskapet Stratasys 3D-printere. En med FDM-teknologi, Stratasys Mojo, og en med Polyjet-teknologi, Stratasys Objet 30 Prime. Sistnevnte ble kjøpt for å gjøre prototypene mer virkelighetstro.
– Vi investerte i en 3D-printer fra Protech for å sikre at kvalitetskravene våre ble oppfylt og at tilgjengelige materialer var sterke nok til å brukes til utvikling av fiskesluker, avslutter Mikko Rautiainen.
