Det EU-finansierte prosjektet LASIMM er nå fullført. Resultatet viser at hybridproduksjon kan spare tid, materialer og penger.
LASIMM (Large Additive Integrated Modular Machine) prosjektet er nå sluttført. Prosjektet, som 3dp Norge har skrevet om tidligere, fikk sin start i 2017 da ti partnere fra næringsliv, universitet og forskningsinstitutter slo seg sammen for å utforske mulighetene for hybridproduksjon og for å se på hvordan man kan utvikle Europas industrielle konkurranseevne.
For å gjøre dette ble en hybridmaskin utviklet. Den har to robotarmer og en spesialbygget freserobot. Denne kan 3D-printe strukturer og store metalldeler på opp til to meter i diameter, seks meter lange og opptil to tonn tunge.
Ifølge Autodesk, som var hovedpartner i prosjektet når det gjelder programvare som driver maskinvaren og driften, har resultatet vist 20 prosent besparelser i tid og kostnader og 15 prosent bedre effektivitet. Det har også vist besparelser i materialavfall og hvordan teknologien kan forkorte logistikkjeden, noe som kan bety en mer lokal produksjon. Dette er slik at maskinen kan kopieres og brukes i mindre design.
Prosjektet har både møtt og overgått forventningene, sier Autodesk. I det hele tatt er det et prosjekt som har vist mulighetene for hybridproduksjon og hvordan tilvirkningsindustrien skal kunne samarbeide med for eksempel byggebransjen.
EU-kommisjonen tar det videre
Tre selskaper har deltatt som sluttbrukere: Vestas, BAE Systems og det internasjonale arkitektfirmaet Foster + Partners. Det som skjer nå er at EU-kommisjonen tar lærdommene med seg og ser på hvordan prosjektet skal kunne nærme seg en mer kommersiell bruk av en hybridmaskin.
