Den ultimate 3D-printede løpeskoen

Tekst:Roger Stormo
PUBLISERT: 13 oktober 2020
Adidas nyeste Futurecraft-sko ble 3D-printet ved hjelp av en ny innovativ datadrevet teknikk. Bilde via Adidas.

Det tyske sportsklesmerket Adidas har avslørt hva de beskriver som den «ultimate» 3D-printede løpeskoen, Futurecraft ‘STRUNG.’

STRUNG-joggeskoene, med de nyeste Futurecraft-innleggssålene produsert av 3D-printerprodusenten Carbon, er laget med en tekstilprintprosess som skal være første industrielle anvendelse av denne metoden. Adidas nye dataorienterte tilnærming kombinerer programvare og robotikk for å plassere hver tråd nøyaktig, slik at fottøyet kan modelleres til de nøyaktige konturene til den individuelle foten på den som skal ha løpeskoen.

–Futurecraft 3D er en prototype og en intensjonserklæring. Vi har brukt en enestående kombinasjon av prosess og materiale på en helt ny måte, sier Eric Liedtke, styremedlem i Adidas AG. –Vår 3D-printede mellomsåle lar oss ikke bare lage en flott løpesko, men også å bruke ytelsesdata for å drive virkelig skreddersydde opplevelser, og dekke enhver idrettsutøvers behov.

https://youtu.be/Ng8i_eOnuGc

Adidas har utviklet sin Futurecraft-serie med joggesko i over fem år. I begynnelsen samarbeidet de med 3D-programvareutvikler Materialize, da brukte Adidas avansert 3D-skanningsteknologi for å få en nøyaktig måling av joggerens fot. På den tiden hyllet selskapet “open source partnership” som et landemerkeprosjekt mellom de kreative og produsenter.

Ved å utnytte erfaringene de fikk fra å jobbe med Materialize, samarbeidet Adidas med miljøgruppen Parley for å lage sine ‘Ultraboost Parley’ sko. Disse skoene var laget av 95 prosent utvunnet plastavfall, noe som gjorde det til et veldig miljøvennlig fottøy, men da hadde Adidas allerede begynt å fokusere på den kommende Futurecraft-produktlinjen.

Den første Futurecraft løpeskoen, 4D, ble lagd av Carbon, som utnyttet sin Digital Light Synthesis (DLS) 3D-printteknologi. Da klarte firmaet å redusere produksjonstiden fra 90 til bare 20 minutter. Selv om den resulterende mellomsålen viste seg å være i stand til å ta hensyn til brukerens bevegelse, stabilitet og komfort, hadde den ennå ikke blitt integrert i et komplett fottøy.

Først i januar 2018 ble det første fullformede paret 4D-joggesko tilgjengelig, men til en pris på $ 20.000.

Siden den gang har Adidas samarbeidet med motemerket Stella McCartney for å utvikle sine AlphaEdge 4D silhuettjoggesko og den japanske designeren Yohji Yamamoto for å produsere fasjonable Y-3 fottøy. Nå, etter å ha avslørt sin siste Futurecraft-innovasjon, har Adidas tatt en sportsligere tilnærming, og kom tilbake til ideen om å produsere avanserte additivt tilvirkede løpesko.

Adidas har samarbeidet med både Carbon og Materialize i sitt Futurecraft-prosjekt for å designe en løpesko som kan gi hver enkelt idrettsutøver den best mulige løpeopplevelsen. For å oppnå dette har Adidas utviklet en ny proprietær “STRUNG” prosess, som blander brukerens data, 3D-printing og robotikk til en unik kombinasjon som vever hver tråd for optimal ytelse.

Strukturen til STRUNG ble utviklet ved hjelp av Materialize 3-matic data optimaliseringsprogramvare, som gjorde at mellomsålen kunne designes med fleksibilitet, men uten at dette går på kompromiss med dens stivhet eller styrke. Data-kartlegging før produksjon gjorde det også mulig for Adidas designere å teste forskjellige strukturer før fabrikasjon, og lage en enkelt kompositt med spesifikke ytelsessoner og egenskaper.

Den resulterende proof-of-concept-joggeskoen har en lett gitteroverdel som er nøyaktig tilpasset for støtte, fleksibilitet og pusteevne, og danner en «kokong» rundt løperfoten. Ved å bruke en datadrevet tilnærming ble det også mulig å bruke materialer til å optimalisere bestemte områder av skoen. For eksempel ble sterkere røde tråder brukt til å gi grep i hælen, mens de mykere gule trådene gir brukerne større fleksibilitet i forfoten.

For øyeblikket er STRUNG bare en prototype, men Adidas tar sikte på å utvikle et nytt utvalg av STRUNG-sko for forskjellige sports- og løperprofiler i fremtiden, med en potensiell lansering planlagt tidlig i 2022.

Siste nytt

GKN Aerospace utvider sin AM-kapasitet i Norge

GKN Aerospace Norway og Norwegian Catapult Manufacturing Technology (Kongsberg Technology Cluster) har signert en strategisk avtale om å investere i avansert additiv produksjon.
GKN-Sebastien-webb-1024x683
GKN Aerospace utvider sin AM-kapasitet i Norge

Stratasys lager 25.000 3d-printede komponenter årlig for flyene til Airbus

Amerikanske Stratasys er produsent av polymer 3D-printingssystemer.  De driver produksjon av mer enn 25 000 flyklare komponenter hvert år for Airbus.
airbus-938833_1280
Stratasys lager 25.000 3d-printede komponenter årlig for flyene til Airbus

Xact Metal presenterte kommende metallprinter

Xact Metal kom til Formnext med flere nyheter: nye metallpulvere, lanseringen av metallskriveren XM200G μHD og oppdateringer om utviklingen av XM300G-systemet.
Xact-Metal-1024x683
Xact Metal presenterte kommende metallprinter

Enorm interesse da Bambu Lab lanserte H2C

Spørsmålet er om det noen gang har vært så stor interesse for en lansering på Formnext. Da Bambu Lab lanserte sin nyeste 3D-printer, H2C var det trangt, ikke bare på standen, men også i korridorene rundt den.
Bambu-H2C-768x512
Enorm interesse da Bambu Lab lanserte H2C

Les mer

Ny forskningsinfrastruktur for AM på Chalmers Tekniska Högskola

Chalmers Tekniska Högskola har fått en ny åpen forskningsinfrastruktur for additiv produksjon. 2. oktober ble AM@Chalmers og Chalmers WISE Additive-noden innviet, som vil gi både forskere og industrien tilgang til teknologier for avansert 3D-printing av metall og multimaterialer.
Chalmers-4-1024x684
Ny forskningsinfrastruktur for AM på Chalmers Tekniska Högskola

Materiale: Sterkt som stål - lett som skum

Forskere har brukt kunstig intelligens til å utvikle et metamateriale som er sterkere enn stål, men lettere enn skum.
metamaterials
Materiale: Sterkt som stål – lett som skum

Slik kan man øke produktiviteten med metallbasert AM

Hvordan kan produktiviteten i metallbasert 3D-printing øke uten at det går på bekostning av kvaliteten? Forsker Rasmus Gunnerek ved Chalmers har sett nærmere på dette i sin avhandling.
Rasmus-Gunnerek-1024x683
Slik kan man øke produktiviteten med metallbasert AM

Slår hull på vanlige myter om 3D-printing

Kan 3D-printing virkelig brukes til sluttprodukter, er det en grønnere teknologi enn konvensjonell produksjon, og er de trykte delene like sterke og pålitelige? Dette er noen av mytene som vil bli slått hull på i AM-versjonen av Mythbusters.
Iikka-w2-768x512
Slår hull på vanlige myter om 3D-printing