Den ultimate 3D-printede løpeskoen

Tekst:Roger Stormo
PUBLISERT: 13 oktober 2020
Adidas nyeste Futurecraft-sko ble 3D-printet ved hjelp av en ny innovativ datadrevet teknikk. Bilde via Adidas.

Det tyske sportsklesmerket Adidas har avslørt hva de beskriver som den «ultimate» 3D-printede løpeskoen, Futurecraft ‘STRUNG.’

STRUNG-joggeskoene, med de nyeste Futurecraft-innleggssålene produsert av 3D-printerprodusenten Carbon, er laget med en tekstilprintprosess som skal være første industrielle anvendelse av denne metoden. Adidas nye dataorienterte tilnærming kombinerer programvare og robotikk for å plassere hver tråd nøyaktig, slik at fottøyet kan modelleres til de nøyaktige konturene til den individuelle foten på den som skal ha løpeskoen.

–Futurecraft 3D er en prototype og en intensjonserklæring. Vi har brukt en enestående kombinasjon av prosess og materiale på en helt ny måte, sier Eric Liedtke, styremedlem i Adidas AG. –Vår 3D-printede mellomsåle lar oss ikke bare lage en flott løpesko, men også å bruke ytelsesdata for å drive virkelig skreddersydde opplevelser, og dekke enhver idrettsutøvers behov.

https://youtu.be/Ng8i_eOnuGc

Adidas har utviklet sin Futurecraft-serie med joggesko i over fem år. I begynnelsen samarbeidet de med 3D-programvareutvikler Materialize, da brukte Adidas avansert 3D-skanningsteknologi for å få en nøyaktig måling av joggerens fot. På den tiden hyllet selskapet “open source partnership” som et landemerkeprosjekt mellom de kreative og produsenter.

Ved å utnytte erfaringene de fikk fra å jobbe med Materialize, samarbeidet Adidas med miljøgruppen Parley for å lage sine ‘Ultraboost Parley’ sko. Disse skoene var laget av 95 prosent utvunnet plastavfall, noe som gjorde det til et veldig miljøvennlig fottøy, men da hadde Adidas allerede begynt å fokusere på den kommende Futurecraft-produktlinjen.

Den første Futurecraft løpeskoen, 4D, ble lagd av Carbon, som utnyttet sin Digital Light Synthesis (DLS) 3D-printteknologi. Da klarte firmaet å redusere produksjonstiden fra 90 til bare 20 minutter. Selv om den resulterende mellomsålen viste seg å være i stand til å ta hensyn til brukerens bevegelse, stabilitet og komfort, hadde den ennå ikke blitt integrert i et komplett fottøy.

Først i januar 2018 ble det første fullformede paret 4D-joggesko tilgjengelig, men til en pris på $ 20.000.

Siden den gang har Adidas samarbeidet med motemerket Stella McCartney for å utvikle sine AlphaEdge 4D silhuettjoggesko og den japanske designeren Yohji Yamamoto for å produsere fasjonable Y-3 fottøy. Nå, etter å ha avslørt sin siste Futurecraft-innovasjon, har Adidas tatt en sportsligere tilnærming, og kom tilbake til ideen om å produsere avanserte additivt tilvirkede løpesko.

Adidas har samarbeidet med både Carbon og Materialize i sitt Futurecraft-prosjekt for å designe en løpesko som kan gi hver enkelt idrettsutøver den best mulige løpeopplevelsen. For å oppnå dette har Adidas utviklet en ny proprietær “STRUNG” prosess, som blander brukerens data, 3D-printing og robotikk til en unik kombinasjon som vever hver tråd for optimal ytelse.

Strukturen til STRUNG ble utviklet ved hjelp av Materialize 3-matic data optimaliseringsprogramvare, som gjorde at mellomsålen kunne designes med fleksibilitet, men uten at dette går på kompromiss med dens stivhet eller styrke. Data-kartlegging før produksjon gjorde det også mulig for Adidas designere å teste forskjellige strukturer før fabrikasjon, og lage en enkelt kompositt med spesifikke ytelsessoner og egenskaper.

Den resulterende proof-of-concept-joggeskoen har en lett gitteroverdel som er nøyaktig tilpasset for støtte, fleksibilitet og pusteevne, og danner en «kokong» rundt løperfoten. Ved å bruke en datadrevet tilnærming ble det også mulig å bruke materialer til å optimalisere bestemte områder av skoen. For eksempel ble sterkere røde tråder brukt til å gi grep i hælen, mens de mykere gule trådene gir brukerne større fleksibilitet i forfoten.

For øyeblikket er STRUNG bare en prototype, men Adidas tar sikte på å utvikle et nytt utvalg av STRUNG-sko for forskjellige sports- og løperprofiler i fremtiden, med en potensiell lansering planlagt tidlig i 2022.

Les mer

Kameleon inspirerte flerfarget 3D-print

Med inspirasjon fra kameleonens evne til å endre farge, har et team av amerikanske forskere utviklet et fargeskiftende blekk for flerfarget 3D-utskrift.
Chameleon-Colors-Coauthors

Stratasys tester 3D-printet utstyr på månen

Stratasys har annonsert at de vil levere 3D-printede materialer til et kommende måneoppdrag for å teste ytelsen deres på månens overflate.
moon

Ny og lettere legering til bruk i romfarten

Forskere fra RMIT University har 3D-printet en titanstruktur som er 50 % sterkere enn den sterkeste legeringen med lignende tetthet som har blitt utviklet for romfartsapplikasjoner.
Jordan-Noronha-holding-a-sample-of-the-new-titanium-lattice-structure-3D-printed-in-cube-form.-Photo-via-RMIT-1024x772-1

Miljøvennlig bygging med nanocellulose

Svenske forskere har for første gang vist hvordan et lettvektsmateriale laget av nanocellulose og alger kan 3D-printes og brukes som et bærekraftig byggemateriale.
Chalmers-1

Siste nytt

Saab Dynamics og Freemelt innleder samarbeid

Freemelt har fått en ordre fra Saab Dynamics om en forstudie om materialprosessutvikling av komplekse materialer for nye innovative løsninger innen forsvarsindustrien.
Freemelt-2-1-1024x683-1

Nytt utseende og logo på 3DP Norge

Fra i dag av, fredag 12. april er det lansert nytt design og logo på vårt nettsted og nyhetsbrev.
3DP-2024-1200x800-1-1024x683

3DVerkstan utvider porteføljen med Caracol

3DVerkstan har startet et samarbeid med Caracol angående deres system for storskala additiv produksjon med roboter.
Caracol-1024x669

Sandvik legger ned sitt senter for additiv produksjon

I november i fjor bestemte svenske Sandvik seg for å revidere strategien for forretningsområdet Additive Manufacturing. Det betyr at produksjonen av 3D-printede metalldeler i Sandviken avvikles.
sandvikadditivemanufacturingcentersandvikensweden