Volkswagen satser på Stratasys

Volkswagen Tiguan R- Line. Med sine nye Stratasys J850 3D-printere kan det lages ultrarealistiske prototyper i de korrekte fargene og tilnærmet like materialer til interiøret i bilene. Foto: Volkswagen AG

Volkswagen har gått til innkjøp av verdens eneste fullfarge 3D-printteknologi med mange materialer fra Stratasys for å forbedre prototypingskapasiteten og åpne for nye muligheter innen bildesign.

Etter installasjonen av to PolyJet Technology-baserte Stratasys J850 3D-printere, er Volkswagens senter for 3D-printing bevæpnet for å kunne lage meget realistiske prototyper for både innvendige og utvendige applikasjoner – og hjelper den tradisjonsrike tyske bilprodusenten med å drive videre innovasjon innen design av nye kjøretøy.

Volkswagen har over 25 års erfaring med 3D-printing for å innovere design og produksjon av kjøretøy for sine kunder. Ifølge selskapet tillater denne siste investeringen designteamet å oppfylle Volkswagens strenge kvalitetskrav, med muligheten til å nå lage komplekse prototyper av flere materialer som avspeiler sluttproduksjonsdelene med opptil 99% presisjon. Dette nivået av realisme vil gjøre det mulig for teamet å teste og forbedre generelle design av deler.

Med det avanserte materialet VeroUltraClear kan Volkswagen reprodusere klarheten i glass. Foto: Volkswagen AG

–Volkswagen har alltid satt innovasjon i hjertet av alt den gjør, for å utvikle biler som begeistrer våre kunder og gjør dem stolte av å eie, kommenterer Peter Bartels, leder av Volkswagen Pre-Series-Center. –For å oppnå dette er det viktig at vi gir designteamene våre de nyeste banebrytende teknologiene for å frigjøre kreativiteten og sette dem i stand til å sette standarden innen bildesign. Det nylige tilskuddet av J850 3D-skrivere gir oss flere muligheter som styrker 3D-utskriftsoperasjonen og gjør det mulig for oss å optimalisere designprosessen ytterligere, sier han.

Med J850 har Volkswagen muligheten til å produsere prototyper i fullfarge i opptil syv forskjellige materialer som varierer i stivhet, fleksibilitet, ugjennomsiktig og gjennomsiktighet – alt i en operasjon. Dette sparer betydelig tid og kostnader i forhold til tradisjonelle flertrinns designprosesser som delmontering og maling.

For kjøretøyinteriører er Volkswagen Pre-Series-Center-teamet også nå selvforsynt med 3D-printede deler i forskjellige overflater – fra stoff og lær til tre. Videre lar bruken av et avansert gjennomsiktig materiale kalt VeroUltraClear teamet replikere også glassets klarhet. Evnen til å simulere disse kjøretøyfunksjonene med virkelige modeller gir designere kreativ frihet til å teste og perfeksjonere nye design raskt og kostnadseffektivt.

Stratasys J850 3D-printer

–Volkswagen har vært en mangeårig kunde som alltid har tatt imot verdien av PolyJet 3D-utskrift og presset grensene for teknologien for å innovere designprosessen, legger Andreas Langfeld, president EMEA, Stratasys til. –J850 er vårt mest avanserte system hittil, og tilbyr selskaper muligheten til å ta designmulighetene til neste nivå og få et konkurransefortrinn. Vi er veldig glade for å se hvilke kreative applikasjoner Volkswagen-teamet kan utvikle med denne teknologien, avslutter Langfeld.

Publisert av: 

Del artikkelen

Legg igjen en kommentar

Din e-postadresse vil ikke bli publisert. Obligatoriske felt er merket med *


Inspirert av IKEA til å “uppgradera”

Den svenske møbelgiganten Ikea har tidligere figurert her på 3DP Norge med forskjellige 3D-løsninger de har tatt i bruk i bedriften. Men denne gangen setter vi søkelyset på 3D-designeren Adam Miklosi fra Budapest som har latt seg inspirere av flere Ikea-produkter og oppgradert disse. I god Ikea-tradisjon har han gitt sin produktserie navnet “Uppgradera”.

Publisert av: 

Produksjonstiden gikk fra 4-6 uker ned til 1-2 dager

Albin Components har spesialisert seg på utvikling og produksjon av transmisjonsdeler for tunge kjøretøy og større konstruksjoner. Ved å investere i en 3D-printer har Albin Components redusert tiden for utvikling og produksjon betydelig. Det som før kunne ta 4-6 uker tar nå kun 1-2 dager. I tillegg sparer de 4000-5000 EUR i måneden på å ikke outsource noe av produksjonen av verktøydeler til eksterne leverandører.

Publisert av: 

Saken er 3D-printet biff

3D-printet mat er kanskje et segment innen 3D-printing de færreste tenker på, men her går utviklingen videre. Teknikken har blitt tatt i bruk til å fremstille sjokolade, kakedeig, ost, peanøttsmør og andre myke matvarer. Men dette er enkelt å få til. Den største utfordringen man driver og bryner seg på, er kjøtt.

Publisert av: