General Motors gjør 3D-printing til produksjonsmetode

General Motors Produksjonstekniker Benjamin LeBlanc inspiserer en 3D-printer på General Motors Additive Industrialization Center på GM Tech Center i Warren, Michigan. (Foto: Steve Fecht for General Motors)

Den amerikanske multinasjonale bilprodusenten General Motors (GM) har åpnet et nytt Additive Industrialization Center (AIC), der det tar sikte på å “produksjonalisere” 3D-printing.

Anlegget i Michigan har 24 polymer- og metallsystemer installert, og vil samarbeide med datterselskapet GM Ventures for å validere ny bruk av additiv teknologi. Etter å ha allerede printet deler til Corvette Racing, har GM nå avslørt at de kommende Cadillacene nå blir de første som har 3D-printede komponenter.

–Kjernekomponenten i GMs transformasjon blir et mer smidig, innovativt selskap, og 3D-printing vil spille en avgjørende rolle i det oppdraget, sier Audley Brown, direktør for additiv design og materialteknikk i GM. –Sammenlignet med tradisjonelle prosesser kan 3D-printing produsere deler i løpet av noen dager, til en betydelig lavere kostnad.

GM “produksjonaliserer” 3D-printing
Selv om GM har brukt 3D-printing innen verktøy- og designapplikasjoner i mange år, er det nye komplekset bygget for å distribuere teknologien i produksjonen av bilene deres for første gang. Det nylig åpnede anlegget på 15.000 kvadratmeter har et omfattende utvalg av teknologier, inkludert SLS, SLM, FDM og MJF 3D-printere.

Ved å bruke hele utvalget av 3D-printere har selskapet som mål å øke effektiviteten i produksjonsprosessene, og redusere ledetiden knyttet til visse deler. For eksempel gjør 3D-printing ingeniørene i stand til å konsolidere verktøydeler i enkeltoptimaliserte enheter, og raskt gjøre iterative designendringer.

Denne strategien har fungert for GM før, da de sparte $ 300.000 ved å bytte til egenutviklede verktøy i 2018, og samarbeidet med Autodesk for å optimalisere vekten på kjøretøyene. Med åpningen av AIC skalerer og validerer selskapet nå nye applikasjoner av 3D-utskrift, som et middel for å øke lønnsomheten raskt.

–Mange nylige produktprogrammer har dratt nytte av 3D-printede prototypedeler på en eller annen måte, sier Brown. –Ikke bare kan disse delene spare tid og penger, men teamet bruker også 3D-printede applikasjoner under produktutviklingen for å løse uventede utfordringer med en gang de oppstår.

Fra prototyping til produksjonsprosess
I lanseringen av sine nye SUVer, for eksempel, printet GM nesten 100 håndverktøy for sitt datterselskap i Arlington Assembly, og eliminerte nesten ledetidene som var knyttet til bestilling av reservedeler. Firmaet har også jobbet med Corvette Racing for å produsere bremsekjølekanaler, som det tok 9 uker mindre å utvikle, og kostet 60% mindre å lage.

Etter suksessen med samarbeidet med Chevrolet har GMs Cadillac-datterselskap også kunngjort at de nye CT4-V- og CT5-V Blackwing-sedanene vil inneholde fire 3D-printede deler hver. Cadillac FoU-team har utnyttet additiv tilvirkning og har vært i stand til å optimalisere den kommende bilens girkasse, seler og kanaler.

–Delene som er skrevet ut for Cadillac V-Series-modellene, er eksempler på hvordan vi kan bruke additive applikasjoner på rett sted i riktig program, legger Brown til. –Til slutt ser vi potensialet for at 3D-printede deler kan brukes i et bredt spekter av produksjonsapplikasjoner, og gir større muligheter for personalisering for kjøpere av nye biler, avslutter han.

Mer hos 3DprintingIndustry.com

Publisert av: 

Del artikkelen

Legg igjen en kommentar

Din e-postadresse vil ikke bli publisert. Obligatoriske felt er merket med *


Inspirert av IKEA til å “uppgradera”

Den svenske møbelgiganten Ikea har tidligere figurert her på 3DP Norge med forskjellige 3D-løsninger de har tatt i bruk i bedriften. Men denne gangen setter vi søkelyset på 3D-designeren Adam Miklosi fra Budapest som har latt seg inspirere av flere Ikea-produkter og oppgradert disse. I god Ikea-tradisjon har han gitt sin produktserie navnet “Uppgradera”.

Publisert av: 

Produksjonstiden gikk fra 4-6 uker ned til 1-2 dager

Albin Components har spesialisert seg på utvikling og produksjon av transmisjonsdeler for tunge kjøretøy og større konstruksjoner. Ved å investere i en 3D-printer har Albin Components redusert tiden for utvikling og produksjon betydelig. Det som før kunne ta 4-6 uker tar nå kun 1-2 dager. I tillegg sparer de 4000-5000 EUR i måneden på å ikke outsource noe av produksjonen av verktøydeler til eksterne leverandører.

Publisert av: 

Saken er 3D-printet biff

3D-printet mat er kanskje et segment innen 3D-printing de færreste tenker på, men her går utviklingen videre. Teknikken har blitt tatt i bruk til å fremstille sjokolade, kakedeig, ost, peanøttsmør og andre myke matvarer. Men dette er enkelt å få til. Den største utfordringen man driver og bryner seg på, er kjøtt.

Publisert av: