Sinterit tar seg av pulveret

Sinterits nye arbeidsstasjon for etterbehandling av 3D-printede objekter og fjerning av restpulver. Foto: Pressebilde.

Sinterit lover å ta etterbehandlingen til et nytt nivå med sin nye løsning som tar seg av resirkuleringen av pulverrester.

Den polske 3D-printerprodusenten Sinterit har lansert en pulverhåndteringsstasjon (PHS) som de hevder vil ta etterbehandling “til neste nivå.” Selskapets nye arbeidsområde strømlinjeformer og akselererer pulvergjenvinningsprosessen ved å integrere hvert tilbehør etter printingen i en ergonomisk plattform. Til slutt, ved å kombinere porteføljen, har Sinterit som mål å bedre møte behovene til de mer krevende stasjonære SLS-brukerne, så vel som de til kunder i et bredere spekter av bransjer.

–Sinterit var det første selskapet i verden som brakte SLS-teknologi til benchtopmarkedet, sier Michał Grzymala-Moszczynski, Sinterits medstifter og leder for FoU. –I løpet av de siste årene har vi utviklet produkter ved å lytte til kundene våre, og i dag ønsker vi å møte deres behov igjen ved å forbedre SLS-opplevelsen, fortsetter hun.

Det firmaets nye løsning gjør, er å samle tidligere utviklede maskiner og metoder til en enkelt arbeidsstasjon, der en operatør tar seg av etterbehandlingen ved hjelp av flere metoder. Med den nye arbeidsbenken har Sinterit lagt til enda et moment i porteføljen, som er spesielt utviklet for å gjøre pulvergjenvinning etter 3D-printingen så greit som mulig. Selve plattformen inkluderer dedikert plass for hvert av firmaets etterbehandlingsverktøy, slik at brukerne kan fullføre sin fullstendige arbeidsflyt for 3D-printing på ett sted.

Integrering av hvert behandlingsstadium i en enhet gjør det også mulig for brukere å fullføre korte produksjonsløp med bare én person, noe som gjør dem mer effektive og kostnadseffektive enn før. På samme måte tillater stasjonen at sikteprosessen finner sted under etterbehandling, noe som gjør at pulveret kan være klart for umiddelbar utnyttelse etter utskrift.

 

Støvsugerslangen på to meter sørger for at man har mye å gå på. Foto: Sinterit.

For ytterligere å forenkle fjerning av pulveret inkluderer PHS funksjoner som et sugehull og en avtagbar slange på 2 meter, som kan brukes som en lokal støvsuger. Når det er samlet opp, kan alt usintret pulver transporteres direkte inn i en siktemodul under benkeplaten, slik at brukerne kan resirkulere i stedet for å kaste bort materialet.

Sinterits arbeidsbenk har også stor kapasitet, noe som gjør den i stand til å støtte flere Lisa og Lisa PRO-systemer samtidig, og potensielt ideell for selskapets tyngre kunder. Som et resultat av dette, når man tar hver av disse funksjonene i betraktning, er PHS den mest rene og effektive måten for brukere å distribuere Sinterits voksende produktøkosystem på.

Selskapets pulverseparator, som er innebygd i den nye PHS, automatisk materialene raskere og mer presist enn manuell sikting. Elektroformede enheter har også en tendens til å gi partiklene et jevnere distribusjonsnivå, noe som potensielt gir deler med høyt nivå og styrke.

Sinterits ATEX-støvsuger kan også integreres i PHS, noe som gir brukerne en praktisk metode for å rense arbeidsflaten og forhindre krysskontaminering etter utskrift.

Kilde: 3DprintingIndustry.com

Publisert av: 

Del artikkelen

Legg igjen en kommentar

Din e-postadresse vil ikke bli publisert. Obligatoriske felt er merket med *


Inspirert av IKEA til å “uppgradera”

Den svenske møbelgiganten Ikea har tidligere figurert her på 3DP Norge med forskjellige 3D-løsninger de har tatt i bruk i bedriften. Men denne gangen setter vi søkelyset på 3D-designeren Adam Miklosi fra Budapest som har latt seg inspirere av flere Ikea-produkter og oppgradert disse. I god Ikea-tradisjon har han gitt sin produktserie navnet “Uppgradera”.

Publisert av: 

Produksjonstiden gikk fra 4-6 uker ned til 1-2 dager

Albin Components har spesialisert seg på utvikling og produksjon av transmisjonsdeler for tunge kjøretøy og større konstruksjoner. Ved å investere i en 3D-printer har Albin Components redusert tiden for utvikling og produksjon betydelig. Det som før kunne ta 4-6 uker tar nå kun 1-2 dager. I tillegg sparer de 4000-5000 EUR i måneden på å ikke outsource noe av produksjonen av verktøydeler til eksterne leverandører.

Publisert av: 

Saken er 3D-printet biff

3D-printet mat er kanskje et segment innen 3D-printing de færreste tenker på, men her går utviklingen videre. Teknikken har blitt tatt i bruk til å fremstille sjokolade, kakedeig, ost, peanøttsmør og andre myke matvarer. Men dette er enkelt å få til. Den største utfordringen man driver og bryner seg på, er kjøtt.

Publisert av: