Stratasys lanserer ny printer for dentalmarkedet

Tekst:Roger Stormo
PUBLISERT: 9 mars 2021
Stratasys J5 DentaJet tar bare opp 0,43 kvadratmeter gulvplass. Illustrasjon: Stratasys.

Stratasys Ltd. introduserte i dag en ny 3D-printer som gir dental laboratorier effektive 3D-printmuligheter med realismen og presisjonen i PolyJet.

J5 DentaJet 3D-printeren er den eneste 3D-printeren med flere materialer, noe som gjør det mulig for laboratorieteknikere å laste inn flere brett med tanndeler. Den nye 3D-printeren kan produsere minst fem ganger flere tanndeler på et enkelt brett enn konkurrerende 3D-skrivere, likevel tar den opp kun 0,43 kvadratmeter (0,43 m2) gulvplass.

Dentallaboratorier må produsere flere deler i flere materialer for applikasjoner som avtagbare delproteser (RPD) eller tilfeller av tannimplantater. For eksempel består hvert implantat av en topp og bunn som er stive og ugjennomsiktige, en myk gingiva-maske og en biokompatibel kirurgisk guide. Dette krever tre forskjellige materialer, noe som tvinger teknikere til å enten bruke flere 3D-printere eller kjøre 3D-printinger i flere omganger med forskjellige materialer. J5 DentaJet håndterer enkelt opptil fem materialer, inkludert støttemateriale.

J5 DentaJet printer altså både i flere farger og materialer med så realistisk utseende at dette tidligere kun var oppnåelig ved bruk av tidkrevende voksmodeller. Nå kan design produseres digitalt på få timer. Den høye oppløsningen av PolyJet-materialer betyr at tannleger kan sette kroner og broer på få minutter på grunn av nøyaktigheten til modellene – til 18,75 mikron, eller mindre enn halvparten av bredden på et menneskehår.

J5 DentaJet printer i flere materialer og farger samtidig. Illustrasjon: Stratasys

–Tann- og kjeveortopediske modeller har i økende grad tatt i bruk 3D-printing, men prosessen har vært for manuell og tidkrevende, sa Stratasys ‘helsevise-president Osnat Philipp. –J5 DentaJet fremmer full digital transformasjon av dental modellering med den kraftige kombinasjonen av automatisering med nøyaktighet. Systemet kjører stort sett uten tilsyn, og du kan til og med produsere et byggebrett med et bredt utvalg av forskjellige modeller ved hjelp av flere forskjellige materialer. Det er et produktivitetsmonster.

Les mer

Shining 3D slipper ny Pro-modell

Shining 3D presenterer FreeScan UE Pro2, en trådløs, håndholdt laser 3D-skanner for en rekke bruksområder og inspeksjoner ute i felten.
Freescan-Pro2-bild-2-1024x682

Den første 3D-printede metalldelen på ISS

Tidligere i år kunne 3dp Norge fortelle om planene om å bringe en 3D-printer for metall til den internasjonale romstasjonen ISS. Nå er den første metalldelen produsert i verdensrommet.
First_metal_part_3D_printed_in_space-1024x683

Stratasys slipper oppfølgeren Origin Two

Etter Origin One kommer Origin Two, en DLP-skriver for mindre produksjonsserier hvor produsenten lover nøyaktighet, repeterbarhet og fin overflatefinish som kan sammenlignes med sprøytestøping.
Origin_Cure_Image_1-e1725614264366-1024x583

92 prosent kortere ledetider med AM

Stadig flere store industribedrifter oppdager fordelene med AM-teknologi. Den siste i rekken er det svenske konsernet Atlas Copco Group, som med additiv produksjon har kunnet redusere både kostnader og ledetider.
Atlas-Copco_team-1024x683

Siste nytt

Shining 3D slipper ny Pro-modell

Shining 3D presenterer FreeScan UE Pro2, en trådløs, håndholdt laser 3D-skanner for en rekke bruksområder og inspeksjoner ute i felten.
Freescan-Pro2-bild-2-1024x682

Den første 3D-printede metalldelen på ISS

Tidligere i år kunne 3dp Norge fortelle om planene om å bringe en 3D-printer for metall til den internasjonale romstasjonen ISS. Nå er den første metalldelen produsert i verdensrommet.
First_metal_part_3D_printed_in_space-1024x683

Stratasys slipper oppfølgeren Origin Two

Etter Origin One kommer Origin Two, en DLP-skriver for mindre produksjonsserier hvor produsenten lover nøyaktighet, repeterbarhet og fin overflatefinish som kan sammenlignes med sprøytestøping.
Origin_Cure_Image_1-e1725614264366-1024x583

92 prosent kortere ledetider med AM

Stadig flere store industribedrifter oppdager fordelene med AM-teknologi. Den siste i rekken er det svenske konsernet Atlas Copco Group, som med additiv produksjon har kunnet redusere både kostnader og ledetider.
Atlas-Copco_team-1024x683