For at det skal være mulig å reparere biler, er bilprodusenter pålagt å lage reservedeler for ulike modeller over lengre perioder. Samtidig er produksjon og lagring av eldre bildeler både dyrt og utfordrende for produsentene. SOLIZE og HP har nå gått sammen for å utvikle og produsere reservedeler for Nissans klassiske motorsportbiler, ved hjelp av 3D-printing. Den nye måten å produsere reservedeler på vil være både mer bærekraftig og kostnadseffektiv.
SOLIZE og HP skal 3D-printe reservedeler for Nissans klassiske motorsportbiler. De to selskapene har gått sammen for å utvikle og produsere bildeler på en måte som reduserer utslipp og industrielt avfall i bilindustrien. Ved hjelp av 3D-printing, skal de produsere bærekraftige reservedeler for Nissans klassiske motorsportbiler.
Det er for Nissan Motorsport (NISMO) de to selskapene skal produsere reservedeler. Bildelene skal produseres ved etterspørsel, og de to selskapene er de første i verden som designer og produserer 3D-printede reservedeler for NISMO-biler.
SOLIZE arbeidet først med Nissan for å finne ut hvilke bildeler som kunne 3D-printes. Deretter samarbeidet de med HP for å tilrettelegge produksjonen, som utføres på 3D-printerplattformen HP Multi Jet Fusion. Den første reservedelen som ble produsert, var en plastdel tilhørende setebeltet på en R32 Nissan Skyline GT-R. Plastdelen ble produsert med materialet «HP High Reusability PA 11», hvilket gir funksjonelle og fleksible designegenskaper.
– Sammen med Nissan har vi utviklet 3D-printerteknologi for bildeler som ikke lenger er i produksjon. Med HP sin markedsledende 3D-printerteknologi kan vi støtte bilindustrien med en produksjon som er bærekraftig, kostnadseffektiv og av høy kvalitet, sier president og CEO i SOLIZE Corporation, Yasutoshi Kudo.
I Nissan er de fornøyd med at de har funnet en bedre løsning på utfordringen.
– Våre veteranbil-kunder er de mest lidenskapelige bilentusiastene i verden, og vi jobber dedikert for å sikre at de kan nyte bilene sine så lenge som mulig. Vi er glade for at SOLIZE og HP hjelper oss med å håndtere etterspørselen fra våre kunder og at vi dermed kan nå våre mål på en bærekraftig måte, sier Kent O’Hara, visepresident i Nissan Motor Corporation.
Fornyer verdikjeder med bærekraftige løsninger
For at det skal være mulig å reparere biler, er bilprodusenter pålagt å lage reservedeler for ulike modeller over lengre perioder. Samtidig er produksjon og lagring av eldre bildeler både dyrt og utfordrende for produsentene. Det forutsetter logistikkarbeid, lagringsplass og bruk av gammelt produksjonsverktøy.
Digital produksjon og 3D-printing gjør det mulig å lage fleksible design etter behov. Dette bidrar til å håndtere etterspørselen for komplekse deler, samtidig som kostnadene reduseres. I tillegg resulterer teknologien i en mer bærekraftig produksjon – med mindre CO2-utslipp og industrielt avfall.
– Det er positivt at industriledere slik som Nissan, tar ansvar for å redusere de massive kostnadene knyttet til lagring, produksjon og logistikk av reservedeler, og at industriell 3D-printing kan være løsningen på dette, sier Jon Wayne, global leder for digital produksjon og 3D-print i HP.
Fremmer en grønnere produksjon
Han tror verden i tiden fremover vil se en stor forandring i hvordan produksjonsprosesser håndteres.
– Digital produksjon er en levedyktig og langsiktig løsning som kommer til å øke produksjonseffektiviteten og forandre verdikjedene. Sammen med SOLIZE ønsker vi å hjelpe bedrifter oppnå en bærekraftig, digital produksjon, sier Wayne.
Dette stiller administrerende direktør i HP Norge, Verner Hølleland, seg også bak.
– Det er gledelig å se at HPs innovasjon innen 3D-teknologi bidrar til mindre utslipp og en mer bærekraftig verdikjede. 3D-printing gir helt nye muligheter for grønnere produksjon. Spesielt på mer spesialiserte produksjonsvolum av bestemte deler er 3D-print velegnet og kommer til å vokse kraftig i årene som kommer.
