De fire delene som ble byttet ut i prosjektet. Foto: Pressebilde

GE Aviation har erstattet fire eksisterende støpte deler til en turbin, med reservedeler som er 3D-printet i metall. Dette har spart selskapet for både tid og penger. Noe som gjør at man ser potensial for å erstatte hundrevis av andre komponenter.

Prosjektet startet med å identifisere deler som kunne erstattes med 3D-printede komponenter. I februar 2020 hadde GE Aviation produsert 180 støpte deler som potensielt kunne være egnet for prosjektet. Teamet beregnet kostnadene og utvalget ble gradvis begrenset til fire deler: adapterlokk for ventilasjonssystemet på LM 9000 turbinen.

Alle fire delene er 3,5 tommer i diameter og 6 tommer høye, og de har lignende geometrier og funksjoner. De er tilvirket i CoCr, en legering av kobolt og krom som ofte brukes til turbindeler for å takle den varme trykkluften. GE Additive, som er en del av GE Group, har stått for den faktiske produksjonen med sin Concept Laser M2-skriver.

Viser de samme egenskapene
Utviklingsprosessen tok bare ti måneder fra å identifisere hvilke deler som skulle 3D-printes til de endelige prototypene hadde blitt utviklet. Til sammenligning tar det omtrent 12 til 18 måneder å gjøre den samme prosessen hvis du bruker støping. Gjennom simuleringer og analyser klarte teamet å fastslå at de 3D-printede delene viste de samme kvalitetene som de støpte delene.

Prosjektet har vist at 3D-printing med metalliske materialer kan konkurrere med konvensjonell støping når det gjelder kostnader og ledetider. I dette tilfellet forventer GE til og med å kunne spare 35 prosent, og man kan dermed kaste støpeformene for godt. Det betyr også at man ikke er avhengig av forhandlere hvis det er mangel på reservedeler eller hvis delen slutter å produseres.

Kan erstatte hundrevis av deler
GE beskriver prosjektet som en suksess. Dette er første gang selskapet erstatter støpte deler med 3D-printede, kun basert på kostnadsfaktoren. Det har blitt gjort uten noen endringer for å forbedre funksjonene. Og det har blitt gjort raskt. Dette viser at det er både tid og penger å spare, og GE ser muligheten for til slutt å erstatte hundrevis eller til og med tusenvis av deler i deres produksjonslinje.