3D-printet supermann-drakt

Grunnleggeren av Gravity, Richard Browning tester den nåværende utgaven av firmaets Jet Suit. Foto: Gravity Industries.

Den britiske produsenten av såkalte Jetpacks, Gravity Industries har inngått et samarbeid med Ricoh 3D for å utvikle neste generasjons elektriske versjon av sin menneskelige flydrakt.

Den oppgraderte jetpacken er kjent som ‘Gravity eSuit’, og har en rekke fleksible 3D-printede polypropylen (PP) interne strømningsdeler, som ikke bare gir ventilasjon, men passer organisk til brukeren, slik at det virker som om de flyr uavhengig. Designet for å “blande sinn, kropp og maskin”, er Gravity Industries nyeste supermann-lignende drakt klar for debuten på 2021-utgaven av “Goodwood Festival of Speed“.

–Vi har vært på en utrolig reise med Gravity Industries så langt. Additiv tilvirkning har hjulpet dem med å ta det som kan virke som en umulig idé og gjøre det til virkelighet ved å utnytte de unike egenskapene til polypropylen, sier Mark Dickin, leder av Ricohs europeiske 3D-print divisjon. –Ved å skyve grensene med både 3D-print og PP viser vi hva som er mulig når du har riktig kompetanse og oppfinnsomhet, hevder han.

3D-printet polypropylen er 90% gjenbrukbar, lett og fleksibelt samtidig som det er utrolig holdbart – ideelt for å dra til himmels.

Siden Gravitys jetpack først ble utviklet av deres testpilot Richard Browning i 2016, har den vellykket gjennomført 105 live-demonstrasjoner i 31 land, inkludert søk og redning i Storbritannia og militære demonstrasjoner. I et av disse tilfellene ble jetpacken til og med brukt til å gjennomføre en ‘besøk, bord, søk og beslag’ -øvelse, der Browning var i stand til å ‘infiltrere’ HMS Tamar ved å fly ombord i farten.

Nå på sin tredje iterasjon, inneholder Gravitys Jet Suit to jetmotorer i miniatyr på hver arm, samt en femte plassert i ryggsekken. Ved å gi over 300 kilo skyvekraft med sine motorer er enheten angivelig i stand til å drive en person på 200 kg i opptil syv minutter, om enn til en passende astronomisk prislapp på $ 440.000 (ca 3,7 millioner kroner).

Tidligere har Gravity inngått et samarbeid med 3T Additive Manufacturing for å printe aluminiumsbaserte armfester for jetpacken sin, som ikke bare viste seg å bli lettere, men også bidro til å integrere flere deler i en enkelt strømlinjeformet enhet, og firmaet har nå tatt en lignende tilnærming til å jobbe med Ricoh 3D, med sikte på å optimalisere utformingen av den kommende elektriske flydrakten.

–Jeg har alltid hatt en lidenskap for uvanlige utfordringer og å våge meg inn i det ukjente, så det er utrolig å se drømmen ta fyr i livet, sa Browning. –Vi har bygget opp et fantastisk globalt fotavtrykk siden 2017, og Ricoh har gjort det mulig for oss å transformere en” umulig” idé til noe levedyktig for produksjon.

Utviklingen av “eSuit” drakten
I begynnelsen av utviklingen av den nye e-drakten forsøkte Gravity å finne et materiale som ikke bare skulle kunne etterligne organisk materiale, men som også var i stand til å fly, og var behagelig og trygt. For å oppnå dette henvendte firmaet seg til Ricoh 3D-printing og deres flaggskipmateriale Polypropylen, som siden har gitt dem fleksibiliteten av å prototype med sluttbruksmaterialer, noe som fremskynder utviklingen av neste generasjons drakt.

Ved å gjøre dette har Gravity også vært i stand til å tilpasse jetpack-designet uten å lage nye former eller starte fra bunnen av, og redusere tiden det tar å bygge en kjernedrakt-struktur manuelt med aluminiumsnagling fra to uker og ned til bare 24 timers 3D-printing og to dagers montering.

Dessuten har PPs iboende styrke, letthet og fleksibilitet gjort det mulig for Gravity å redusere antall deler eSuit består av betydelig, og integrere flere monteringer i en. De resulterende multifunksjonelle enhetene har færre limte eller festede komponenter og har interne strømningsdeler som fører luft gjennom drakten, og dette, ifølge Ricoh, vil “skyve grensene for hva vi tror mennesker er i stand til.”

–Ricoh er eksperter på additiv tilvirkning, noe som har hjulpet oss med å produsere Jet Suits til den standarden og kvaliteten vi ønsket, sier Gravitys sjefsdesigner, Sam Rogers. –Det var ikke behov for å produsere hundrevis av prototyper, så prosessen var mye enklere og gjorde det mulig for oss å fokusere på det som virkelig betyr noe – å overvinne det” umulige “og lage en drakt som perfekt forsterker menneskekroppen.

Kilde: 3DprintingIndustry.com

Publisert av: 

Del artikkelen

Legg igjen en kommentar

Din e-postadresse vil ikke bli publisert. Obligatoriske felt er merket med *


3D-print til kaffen

Replique og Miele kunngjør partnerskap for å 3D-printe tilbehør. Repliques sikre 3D-printplattform er integrert i Mieles nettbutikk, noe som muliggjør f.eks. produksjon i så lite som ett eksemplar, og rask og kostnadseffektiv tilgang til markedet.

Publisert av: