Lufthansa og partneren Aerotec har nådd en viktig milepæl innen additiv produksjon. Sammen har de utviklet flyselskapets første bærende 3D-printede reservedel i metall som er sertifisert for luftfartsbruk.
Samarbeidet handler om å bruke 3D-printing for å finne mer kostnadseffektive måter å produsere flydeler på. I dette tilfellet dreier det seg om en såkalt A-kobling til en motor av modell IAE-U2500, som har fått et offisielt flysertifikat fra EASA (European Union Aviation Safety Agency). Den produseres ved Aerotecs anlegg for additiv produksjon i tyske Varel.
– Vi har produsert komponenter til flykabinen, de fleste av plast, ved hjelp av 3D-printing i flere år. Nå kan vi vise at strukturelt relevante metalldeler for bruk utenfor kabinen også kan produseres additivt og godkjennes for flyoperasjoner, sier Sören Stark, Chief Operating Officer for Lufthansa Technik i en pressemelding.
Forhindrer isdannelse
Totalt ni A-lenker brukes i motoren og disse fester en ringformet luftvarmekanal i inntakshuset og beskytter motoren mot isdannelse under flyging. A-lenkene er laget av titan med LPBF (Laser Powder Bed Fusion) og skal tåle temperaturer opp til 300 grader Celsius. Tradisjonelt produseres denne delen gjennom en smiprosess, men når den er 3D-printet, kreves det ingen jigger eller støpeformer i produksjonen og i tillegg brukes mindre materialer.
Det er utført strenge tester for å kontrollere kvaliteten på den 3D-printede delen. Tester viser blant annet at strekkfastheten er enda bedre enn i originalen.
Optimaliser geometrien
Den første flysertifiseringen av en bærende metallreservedel er bare et første skritt fordi geometrien fortsatt i stor grad tilsvarer den originale delen. Fremtidig utvikling innen teknologien vil også gjøre det mulig å utnytte fordelene ved additiv tilvirkning til målrettet optimalisering av geometrien, for eksempel for å gjøre delen lettere og med mindre materialer samtidig som styrke og funksjon opprettholdes. Begge partnerne har til hensikt å videreutvikle disse mulighetene i fremtiden.
