Formel 1 avgjøres ikke bare på racerbanen. Forberedelsene er minst like viktige, og McLaren Racing har derfor gått over til 3D-printing og Stratasys sin stereolitografiteknologi. Nå 3D-printes det 9000 bildeler i året for å vinne det viktige løpet som skjer utenfor banen.
Det internasjonale motorsportforbundet FIA administrerer regelverket rundt Formel 1. Etter tøffe pandemiår, som resulterte i tapte inntekter, har FIA besluttet å kutte i budsjettet for de kommende årene. Dette har betydd utfordringer for F1-laget.
McLaren har møtt disse utfordringene med løsninger i form av 3D-printing. Med en flåte på fem Neo 800-3D-printere ved sin base i Woking, England, kan de skrive ut alle de aerodynamiske delene de trenger, men også jigger, maler og mindre formverktøy.
Brukes til skalamodeller
3D-printing brukes blant annet til produksjon av front- og bakvinger og til karosserideler. De trykte delene brukes først og fremst til skalamodeller, som er i størrelse 60 prosent av originalbilen, og som testes i vindtunneler.
McLaren melder om stor fremgang etter å ha begynt å bruke teknologien. De 3D-printede delene i skalamodellene har vist seg å ha en nøyaktighet som gjør at du kan optimalisere bilens aerodynamikk og dermed kutte sekunder på banen.
Det forkorter også ledetidene. Produksjonstiden for deler til skalamodellene er kun tre dager, noe som igjen setter fart på utviklingsfasen.
«I tillegg til hastighet kan vi nå produsere vindtunneldeler med overlegen nøyaktighet, detaljer og overflatefinish, noe som har gjort vårt team i stand til å forbedre testing og finne innovative nye ideer for å forbedre ytelsen. Jeg kan ikke understreke nok hvor viktige disse fordelene er i Formel 1, med supertrange tidsfrister for å levere biler til neste løp, og hvor den minste designiterasjonen kan utgjøre hele forskjellen mellom å vinne, tape eller få posisjoner på banen,» sier Tim Chapman , AM-sjef hos McLaren Racing, i en pressemelding.
Fullskala komponenter
Det har også betydd kostnadsbesparelser, spesielt materialkostnader fordi det er lite materialavfall sammenlignet med for eksempel fresing. Materialet som brukes er Somos PerFORM Reflect resin, som er spesielt utviklet for vindtunnelmodeller.
Nå produseres rundt 9000 deler årlig med Stratasys Neo 800-printere.
– Vi produserer ikke bare prototyper lenger, vi produserer nå mange komponenter og verktøy i full størrelse, sier Tim Chapman.
