Neste vår lanserer EOS sin nye Smart Fusion-prosess, som gjør det mulig å skrive ut metalldeler med minimalt – eller ingen – støttemateriale. Deler som tidligere var umulig å printe på denne måten.
EOS ga oss en sniktitt på denne nyheten under en digital pressekonferanse 2. november. I tillegg til EOS deltok også en representant fra de tre pilotselskapene som evaluerer prosessen, tyske KSB.
Davy Orye, Team Manager for EOS Additive Minds, forteller oss at den støttefrie prosessen hviler på tre pilarer. For det første «Plug & play», som betyr at prosessparametrene er optimalisert slik at det blir mulig å skrive ut i lav vinkel og dermed redusere behovet for støttemateriale.
Det er allerede mulig å skrive ut på denne måten med en EOS M400-4-skriver ved bruk av inconel-pulver. Fremover vil dette også være mulig med en EOS M 290 og en rekke ulike materialer.
Kontrollerer for overoppheting
Den andre pilaren kaller Orye «støttefrie programvareverktøy». Med bildeovervåkingssystemet i EOSTATE Exposure OT skal brukeren kunne analysere utskriftsprosessen og finne de riktige verdiene for å justere energien fra 3D-printerens lasere. Det foregår en automatisert kvalitetskontroll fortløpende under printing, hvor en intelligent kontrollfunksjon sørger for at overoppheting kan unngås.
– Smart Fusion gjør at systemet forstår når overoppheting oppstår, slik at det kan kompenseres for neste lag og tilført energi kan enten økes eller reduseres. På denne måten kan prosessen endres i farten, forklarer Davy Orye.
Lavere kostnader og økt produktivitet
Den tredje og siste pilaren gjelder «Education & know-how», nærmere bestemt e-læring, benchmarking og konsulentprosjekter via EOS Additive Minds. Til sammen skal disse tre pilarene føre til reduserte kostnader per del, redusert behov for støttematerialer og økt produktivitet, men også mindre materialavfall, færre mislykkede trykk, kortere byggetid og totalt sett mer bærekraftig produksjon.
For hvilke applikasjoner kan det være en fordel å bruke Smart Fusion-prosessen? Davy Orye nevner blant annet applikasjoner hvor det kreves mye støttemateriale eller hvor det er vanskelig å fjerne støtten. Det kan for eksempel være en komponent med kjølekanaler, «pennlignende» design eller store runde hull.
«Veldig imponert»
Tyske KSB har testet Smart Fusion på et løpehjul som tidligere måtte støpes med en produksjonstid på fire til seks uker. Ved å bytte til additiv produksjon kunne de kutte den tiden til én til to uker og unngå kostnader for former og spesialverktøy. Etter hvert har de finpusset prosessen og lykkes med å redusere både tidsforbruket og kostnadene betraktelig, blant annet ved å bytte fra rustfritt stål til inconel og trykke med lavere vinkel.
Smart Fusion-prosessen betyr at byggetiden er redusert med 80 prosent, materialforbruket med 25 prosent og etterbehandlingen med 90 prosent. I tillegg er det ikke lenger nødvendig med internt støttemateriell. Produksjonskostnaden per del har også falt med 80 prosent. Alt dette takket være bruk av nye pulver og en automatisert utskrift som gjør kvalitetskontroll i sanntid.
– Vi er veldig imponert over hva som er mulig med teknologien. Dette gjør at kvaliteten på delen øker og at det er lettere å skrive ut riktig på første forsøk. Det er en game changer som gjør en enorm innvirkning på kostnaden per del, sier Marco Linhardt, Manager Operations Production Additive Manufacturing i KSB.
Ønsker seg «uprintbare» deler
Michael Jan Galba, Innovation Business Owner, Customer Co-Creation hos EOS, inviterer kunder til å sende inn «umulige» deler som EOS kan teste med metoden.
– Gi oss skikkelige utfordringer! Vi ønsker å teste utskriftskomponenter som er «unprintable», så vi kan lære av det, sier han.
Planen er å lansere Smart Fusion-teknologien kommersielt i mai 2023.
