Det franske transportselskapet Alstom implementerer den første 3D-printede masseproduserte delen i sitt elektriske høyhastighetstog AGV. Dette betyr store kostnadsbesparelser og vesentlig kortere ledetider.
Materialprodusenten Loctite beskriver prosessen i en casestudie. Utgangspunktet var at Alstoms flåte av AGV-tog var rundt ti år gammel og noen av delene trengte sårt utskifting. Det dreide seg blant annet om 200 fotstøtter til AGV ETR575, som er et høyhastighetstog for passasjerer.
Leverandøren som produserte de originale fotstøttene var ikke i stand til å skaffe reservedeler på grunn av mangel på materialer og former for selve produksjonen. Å kjøpe ekstra verktøy og former for denne enkeltapplikasjonen ville være en kostbar sak for Alstom, så selskapet begynte å se på alternative produksjonsmetoder. For eksempel ble muligheten for CNC-fresing undersøkt, men denne muligheten ble strøket fordi det ville vært mer eller mindre umulig å produsere fotstøttene med denne metoden.
96 prosent kortere ledetid
Alstom begynte i stedet å undersøke additiv produksjon. SLS ble evaluert og avvist på grunn av for høye etterbehandlingskostnader. Valget falt til slutt på en Nexa3D modell NXE400 som skriver ut med DLP-teknologi.
Fotstøttene skal tåle mye slitasje fordi de brukes av et stort antall mennesker til daglig. En harpiks fra produsenten Loctige i en matt sort farge ble derfor valgt som materiale. Et ABS-lignende materiale med høy slagfasthet og moderat HDT (varmeavvisende temperatur – Heat Deflection Temperature).
Ved å bruke additiv produksjon i dette tilfellet kunne Alstom spare rundt 20 000 euro i produksjonskostnader og forkorte ledetiden med 172 dager. Tidligere var ledetiden 180 dager, men med en Nexa3D-printer i hus kunne delene i stedet produseres på bare én uke. Dette tilsvarer en kostnadsbesparelse på 25 prosent og reduserte ledetider med 96 prosent. Selskapet beskriver dette som en monumental forskjell.
Ønsker å produsere flere deler med additiv teknologi
Overgangen til additiv produksjon betyr også muligheten for raske iterasjoner og produksjon kan også gjøres på forespørsel når delene trengs. Alstom ser derfor på flere deler som kan produseres med AM.
– Vi var veldig interessert i teknologien, og investerte derfor i en NXE400 for å ha intern kapasitet til å trykke delene med Loctite-materialet. Vi setter pris på at denne harpiksen kan møte kundenes spesifikasjoner, og vi vurderer å trykke flere deler til vår togflåte, sier Lorenzo Gasparoni hos Alstom.
Alstom har tidligere brukt 3D-teknologi for å produsere dørstoppere. Du kan lese mer om det prosjektet her.
