Den elektriske rullestolen RP1 kan tilpasses brukerens behov. Foto: Pressebilde

Den tyske rullestolprodusenten RehaMedPower har lykkes med å gjøre produksjonen mer kostnadseffektiv med additiv produksjon, og har fremfor alt åpnet for muligheten for å personalisere produktene sine.

Da selskapet skulle utvikle en ny elektrisk rullestol, modellen RP1, så det ut som det kunne bli en dyr historie. Med sprøytestøping vil kostnadene for både formproduksjon og prototypeutvikling skyte i været.

Deler i ulike farger, basert på brukerens ønsker. Foto: Pressebilde

Løsningen ble i stedet å vende seg til additiv produksjon gjennom et samarbeid med produsenten Replique. Det viste seg at mellom 19 og 23 av rullestolens deler, avhengig av brukerens ønske, kunne 3D-printes. Det var mer enn selskapet først hadde forventet. Delene er trykt med HPs Multi Jet Fusion-teknologi i et PA12-materiale (polyamid 12).

Ved å bruke additiv produksjon i stedet for sprøytestøping, har RehaMedPower lykkes med å redusere tiden for produktutvikling med 30 prosent og prototypekostnaden er også blitt 60 prosent lavere. I tillegg kan designfilene lagres digitalt for produksjon på forespørsel. Dette skriver HP og Replique i en pressemelding.

Den endrede produksjonsmetoden har også gjort at brukerne kan tilpasse rullestolene til deres behov, og i tillegg velge mellom et bredt utvalg av farger. Tidligere har det vært begrensede muligheter for rullestolbrukere til å tilpasse designet ut fra deres individuelle behov.

RehaMedPower planlegger nå å utvide bruken av AM og skrive ut flere deler til rullestolene sine, noe som også inkluderer produksjon av reservedeler.