Renishaw lover store besparelser med ny teknologi

Tekst:Anja Degerholm
PUBLISERT: 5 desember 2023
Den nye tempus-teknologien gjør at laserne kan jobbe samtidig som re-coateren beveger seg over byggeflaten. Foto: Pressebilde

Renishaw lanserte sin nye tempus-teknologi i forbindelse med Formnext. Ifølge produsenten skal dette bety en reduksjon av byggetiden med 50 prosent, uten at det går ut over utskriftskvaliteten.

Den patenterte tempus-teknologien skiller seg fra tradisjonelle pulverbedsystemer for metall ved at laserne kan brukes samtidig som re-coateren beveger seg over byggeflaten. Det er derfor ikke nødvendig at re-coateren fordeler pulveret fullstendig før laget kan sintres.

Denne forbedrede prosessen kan redusere byggetiden med ni sekunder per lag. Da en del ofte består av tusenvis av lag, betyr dette at den totale byggetiden kan reduseres med inntil ti timer. Dette opplyses i en pressemelding fra Renishaw.

Renishaw har også presentert et system i RenAM 500-serien med utvidelsen «Ultra». Den er utstyrt med tempus-teknologi som standard. Foto: Pressebilde

Tempus-teknologien er standard i det nye RenAM 500 Ultra-systemet. Den er tilgjengelig med én (500S) eller fire (500Q) lasere som kan operere samtidig over hele pulverbedet. Renishaw mener dette bør føre til betydelig høyere byggehastighet, som igjen øker produktiviteten og senker kostnaden per del. Systemet er utstyrt med et automatisert pulver- og avfallssystem som er optimalisert for volumproduksjon.

– Vi tror at tids- og kostnadsbesparelsen som både tempus-teknologien og RenAM 500 Ultra-systemet gir vil åpne opp for AM for masseproduksjonsapplikasjoner der teknologien tidligere ikke var egnet. Samtidig vil disse innovasjonene gi kritiske produktivitetsgevinster for AM-brukere som ønsker fullskala produksjon til den laveste kostnaden per del, sa Louise Callanan, direktør for additiv produksjon i Renishaw.

RenAM 500 Ultra er allerede tilgjengelig på markedet. Brukere av eksisterende systemer i RenAM 500-serien kan få tilgang til tempus-teknologien gjennom en oppgradering.

Les mer

Bransjens beste skal kåres på TCT Awards

5. juni avgjøres årets utgave av TCT Awards i Birmingham der 61 finalister konkurrerer i elleve kategorier.
Stratasys-F3300-Yoav-1024x683

Unilever sparer 90 prosent med 3D-printede former

3D-printing begynner å finne veien inn i emballasjeindustrien, spesielt for produksjon av støpeformer. Et aktuelt eksempel på dette er Unilever og Serioplast, som gjør store tids- og kostnadsbesparelser ved å bruke teknologien i produktutviklingen.
Formlabs-Unilever-1-1024x681

Jernbaneselskap satser på AM for reparasjoner

Det franske transportselskapet Alstom har vært tidlig ute med additiv produksjon. Nå skal teknologien også tas i bruk i Sverige gjennom en ny samarbeidsavtale.
Alstom-bergslagen

Kompakt 3D-lab til bruk i felt

Det australske foretaket SPEE3D har annonsert noe de kaller EMU, Expeditory Manufacturing Unit, altså en produksjonsenhet for ekspedisjoner. Det består av en container som inneholder alt som trengs for å benytte 3D-printing i felt, inkludert etterbehandlingsutstyr.
EMU-Duo-Outdoors-Larger

Siste nytt

Bransjens beste skal kåres på TCT Awards

5. juni avgjøres årets utgave av TCT Awards i Birmingham der 61 finalister konkurrerer i elleve kategorier.
Stratasys-F3300-Yoav-1024x683

Unilever sparer 90 prosent med 3D-printede former

3D-printing begynner å finne veien inn i emballasjeindustrien, spesielt for produksjon av støpeformer. Et aktuelt eksempel på dette er Unilever og Serioplast, som gjør store tids- og kostnadsbesparelser ved å bruke teknologien i produktutviklingen.
Formlabs-Unilever-1-1024x681

3D print vokser kraftig viser rapport fra Protolabs

Den nye utgaven av Protolabs årlige internasjonale 3DP-trendrapport viser at 3D-printmarkedet vokser raskere enn forventet. Rapporten baserer seg på markedsinformasjon samt uttalelser fra 700 ingerniørekspertenr verden over.
sementprint

Forskning på AM med dupleks rustfritt stål

Hvordan kan dupleks rustfritt stål brukes optimalt både for lasersveising og additiv produksjon? Amir Baghdadchis fra Högskolan Väst i Sverige søkte svaret på det spørsmålet i sin doktoravhandling.
Amir-Baghdadchi-doktor-i-produktionsteknologi-1024x682