3D-printing begynner å finne veien inn i emballasjeindustrien, spesielt for produksjon av støpeformer. Et aktuelt eksempel på dette er Unilever og Serioplast, som gjør store tids- og kostnadsbesparelser ved å bruke teknologien i produktutviklingen.
Unilever produserer mange forbruksvarer, alt fra hygieneprodukter til mat. En bransje som er konkurransedyktig og krever konstant innovasjon for å tiltrekke seg kunder. En viktig del av det er utseendet på emballasjen og det å raskt kunne få nye produkter ut på markedet.
Serioplast er underleverandør til Unilever og produserer årlig fire milliarder flasker på vegne av Unilever. For å få fart på produktutviklingsprosessen har de to selskapene nå startet 3D-utskriftsformer som brukes til pilottester.
– Et forbruksvareselskap som Unilever må komme seg ut på markedet så raskt som mulig, i alle fall før konkurrentene. Du må tilby det beste produktet til den beste prisen på kortest mulig tid til forbrukerne. 3D-printing hjelper oss å fremskynde denne prosessen, sier Stefano Cademartiri, CAD & Prototyping Owner hos Unilever, i en pressemelding.
Printet med SLA
Formene printes i en SLA-printer (stereolitografi) fra Formlabs av modellen Form 3L med harpiks 10K som tåler både høye temperaturer og høyt trykk. SLA-trykk gir en jevn overflate og høy presisjon i trykket, for eksempel for å kunne lage små detaljer som en sitron på oppvaskmiddelflasken.
Såkalt strekkblåsestøping (SBM) brukes til fremstilling av PET-flasker. Tradisjonelt brukes metallformer som er produsert med CNC-fresing og det tar 6-12 uker og koster opp mot 10 000 euro. Serioplast har derfor tidligere brukt andre måter å produsere enkle prototyper på, som ikke var tilfredsstillende designmessig. Med 3D-printing er det i stedet mulig å produsere flere former i løpet av et par uker og til en brøkdel av prisen.
– Med den 3D-printede formen kan vi spare opptil 70 prosent tid og 90 prosent kostnadsmessig sammenlignet med standardformen. Tidligere måtte [klienter] vente opptil 12 uker på bare ett design, nå kan vi gjøre fem design samtidig, sier Flavio Migliarelli, R&D Design Manager, Serioplast Global Services.
Ligner på sluttproduktet
Prototypene ser også ut som det ferdige produktet og er laget av samme materiale og med samme vekt. Det gjør det mulig både å gjøre forbrukertester og å teste produktet i pakkelinjen. Den kanskje viktigste fordelen er å raskt kunne avgjøre om du er på rett vei eller bør gjøre endringer i designet.
Da Formlabs skrev om Unilever og Serioplast som kundecase tidligere i vår, fikk de tid til å teste 15 forskjellige flaskemodeller med den nye prosessen, med gode resultater. Samlet sett kan prosessen bety et bedre produkt og muligheten til å få det raskere ut på markedet. Se mer i videoen over.
