Philip Kronholz Nilsson har jobbet som ortopeditekniker i 20 år. For et par år siden startet han med å produsere 3D-printede ortopediske skoinnlegg, noe som har blitt en suksess på kort tid.
Philip har drevet sitt eget firma Orthoteam i fem år og har i løpet av den tiden hovedsakelig laget diverse fot-ortoser og ortopediske skoinnlegg. Han har verkstedet sitt sør i Malmø, og der lager han både 3D-printede og tradisjonelt produserte såler.
Da Philip utdannet seg til ortopeditekniker, var ikke 3D-printing på agendaen. Det er ellers en bransje som har vært tidlig ute med teknologien, for eksempel har det blitt printet benproteser i mange år.
– Jeg hadde hatt lyst til å lære meg 3D-printing lenge og startet YH-utdanningen som 3D-printspesialist i Halmstad i forfjor, sier Philip Kronholz Nilsson.
Han startet sitt eget 3D-laboratorium under utdanningen, så han har nå drevet det i to år.
Ingen avfallsmaterialer
For å komme i gang med produksjonen kjøpte han en mindre, brukt Ultimaker-printer av R.a.p.s i Landskrona. Pär Nobring og de andre hos R.a.p.s har også vært en viktig sparringspartner i oppstartsfasen.
Hvilke muligheter så du med 3D-printing som ikke var mulige med tradisjonell produksjon?
– Det handler mye om miljøbevissthet. I tradisjonell produksjon vakuumformer man gips, og kutter og sliper bort overflødig materiale. Opptil 50 prosent kan fjernes, så det blir mye avfallsmateriale. Det jeg liker med 3D-printing er at bare det materialet som trengs blir brukt, og ikke noe mer.
Philip har et samarbeid med vennen Steffen, som er ortopedisk ingeniør og jobber ved et ortopedisk teknologiselskap i København. Mange kunder er derfor i Danmark. Over tid har etterspørselen økt, og Philip har måttet utvide maskinparken sin med fire andre FDM-printere: tre Raise3D og to Creality.
– Jeg leste at Raise3D E2 var god til å skrive ut med myke materialer og derfor ville være godt egnet til skoinnlegg. Den fungerte bra, så jeg kjøpte en til, og en annen som Steffen har i Danmark.
Han har også en større Modix-printer som kan håndtere litt større utskrifter eller skrive ut opptil seks par innlegg samtidig når det er mye å gjøre.
Avtrykk blir digital fil
Produksjonsprosessen gjøres slik at pasienten lager et avtrykk av føttene sine, som deretter 3D-skannes for å få en digital fil.
– De sender meg filen fra Danmark, og så modellerer jeg digitalt basert på den, CAD og skriver ut herfra og sender tilbake til Danmark. Jeg produserer mellom 20 og 30 innleggssåler i måneden, noen ganger opptil 40, sier Philip.
Er materialegenskapene til de 3D-printede innleggssålene forskjellige på noen måte?
– Ja, og jeg har måttet prøve ut forskjellige materialer, fyllinger og andre innstillinger der. Nå bruker jeg et TPU-materiale i selve sålen, men kombinerer ofte to eller tre materialer. I tillegg kan man justere såkalte tetthetssoner i sliceren, for eksempel hvis en kunde har problemer med hælen kan jeg gjøre den mykere i hælområdet.
Det er konstant utvikling på materialsiden som gir nye muligheter til å optimalisere innleggssålene med jevne mellomrom.
– Det har ikke vært mange klager, det er sannsynligvis flere på de vanlige innleggssålene.
Justeringene som gjøres for å tilpasse produktet til kunden gjøres digitalt, sammenlignet med manuelt i tradisjonell produksjon.
Sparer mye tid
En fordel for alle involverte parter er at leveringstiden er betydelig kortere.
– Det tar kanskje en halvtime å modellere innleggene basert på 3D-skanningen, og så skriver jeg det ut på omtrent 1,5 time. Jeg sender til Danmark én gang i uken.
Tradisjonelt tar det omtrent fire uker å motta innleggene. Å skrive dem ut sparer også Philip mye tid, minst en time per par.
Han har også laget noen andre 3D-printede ortopediske hjelpemidler, som håndleddsskinner, albueskinner og en maske til en fotballspiller som hadde brukket kinnbenet.
– Tanken er å kunne gjøre mer og mer innen 3D-printing. Steffen og jeg vurderer å investere i en pulverprinter, så vil det dukke opp noen andre muligheter. Resin er noe annet jeg har vært interessert i å hoppe inn i lenge, det er ganske nært det jeg vanligvis gjør når jeg støper proteser.
Rundt 400 innleggssåler trykket
Steffens selskap i Danmark får stadig flere forespørsler om skosåler, så jobbene vil fortsette å rulle inn for Philip. Så langt har Orthoteam 3D-printet rundt 400 skoinnlegg, og nå utgjør de printede innleggene mer enn halvparten av det som produseres.
– Det vil bli flere og flere innlegg, spesielt nå som vi har merket at det fungerer.
Kommer alle innlegg til å bli 3D-printet på lang sikt?
– Nei, jeg tror ikke vi kan erstatte det helt, men målet er å 3D-printe så mye som mulig og kombinere det med tradisjonell produksjon, sier Philip Kronholz Nilsson.
