Additiv tilvirkning muliggjør massetilpasning: SAF-teknologi hjelper DQBD med å spare opptil £22 000 og redusere ledetiden fra 6 måneder til bare 10 dager sammenlignet med tradisjonelle produksjonsmetoder.

Det prisbelønte tyske designselskapet DQBD GmbH utnytter Stratasys H350™ 3D-skriveren for å produsere fullt tilpassede sykkelseter som skal gi et høyere nivå av komfort og ytelseseffektivitet sammenlignet med standardseter. DQBD produserer additivt flere av setets bærende deler i stor skala, sparer tusenvis av euro i kostnader og reduserer ledetider fra måneder til kun dager sammenlignet med tradisjonelle støpemetoder.

DQBD har etablert seg som en sterk design- og utviklingspartner for mange store globale merkevarer. H350 3D-skriveren, drevet av SAF™-teknologi, gir selskapet designfleksibiliteten og produksjonskvaliteten det trengte for å realisere sin visjon om et helt tilpasset sykkelsete. Den leverer også høy repeterbarhet i produksjonsskala samtidig som den sparer tid og gir kostnadseffektivitet.

–Vi hadde alltid planlagt at additiv tilvirkning skulle spille en sentral rolle i etableringen av SAM – vårt sykkelsete, sier Sebastian Hess, administrerende direktør i DQBD. –Faktisk designet vi setet med additiv tilvirkning i tankene. I tillegg til å levere konsekvent nøyaktige deler i produksjonskvalitet i volum raskt og rimelig, tilbyr teknologien en unik mulighet til å tilpasse produkter på en måte som ikke kan replikeres med tradisjonelle metoder.

–Ved bruk av H350 har vi sett kostnadsbesparelser i hele produktutviklingsprosessen på opptil £22 000 sammenlignet med sprøytestøpingsmetoder, ettersom vi eliminerer verktøykostnadene fullstendig, forklarer Hess. –Vi har også forkortet ledetidene våre til rundt 10 dager sammenlignet med de 3-6 månedene det kan ta med tradisjonell produksjon, sier han.

Bestående av en halvstiv, personlig 3D-printet ryggrad og en 3D termoformet setepute, er setet produsert i henhold til den enkelte syklists unike krav. Programvarekartlegging av trykkpunkter og vektfordeling brukes for å matche geometrien til salen med syklistens kropp for å skape den perfekte passformen, mens sammensetningen av stive og fleksible soner i setets ryggrad gir støtte og tilpasning nøyaktig der det er nødvendig. Denne unike kombinasjonen gir mer fleksibilitet enn andre ytelsesorienterte seter, noe som gir høyere komfort og mindre trøtthet.

Bærekraft var en nøkkelfaktor i designet. Hele salen er limfri, og ved slutten av produktets levetid kan komponenter enkelt skilles fra hverandre og settes inn i produksjonen igjen. Stratasys High Yield PA11-materialet er en biobasert plast laget av et fornybart råmateriale avledet fra bærekraftig dyrket lakserolje.

–Konsistensen og høykvalitetspresisjonen til H350 3D-printeren har gjort ideen om tilpasset personalisering i stor skala til virkelighet og lar oss ta sykling til et nytt nivå, kommenterer Hess. –Vi kan nå lage et sete som maksimerer ytelsen på en skala per rytter samtidig som den forbedrer komforten. Faktisk gjør komforten som tilbys, polstring i sykkelshorts unødvendig, noe som resulterer i ytterligere vektreduksjon, avslutter Hess.

På YouTube ligger det en video der du kan se prosessen.