Hybridmetode gir billigere flaskeproduksjon

Tekst:Anja Degerholm
PUBLISERT: 28 juni 2022
Raskere og billigere verktøyproduksjon. PepsiCo sparer både tid og penger ved å bruke additiv produksjon. Foto: Pressebilde

Brusprodusenten PepsiCo har utviklet en patentert metode for å produsere former for sin flaskeproduksjon. En hybridmetode som inkluderer additiv produksjon og sparer både tid og penger.

Å produsere blåsestøpeverktøy i metall er dyrt og tidkrevende. Selskapet begynte derfor å se på alternativer til den konvensjonelle produksjonsprosessen. PepsiCo og partner Nexa3D beskriver utviklingsprosessen i en felles case-studie.

Til å begynne med ble 3D-printing testet med PolyJet-teknologi og materialet Digital ABS. Det viste seg å ha sine begrensninger. Materialet var dyrt og de ferdige formene kunne bare brukes til å lage rundt hundre flasker.

Produksjon på tolv timer
Som et resultat testet PepsiCo en hybridmetode der konvensjonell verktøyproduksjon i metall kombineres med additiv produksjon av visse indre deler av formen. Det ytre skallet i metall passer til de fleste kommersielle blåsestøpemaskiner og de trykte innerdelene gjør at geometrien enkelt kan endres. Et komplett sett med former kan produseres på tolv timer, hvorav åtte timer er printing og fire timer herding.

For å skrive ut de indre delene av formen har PepsiCo brukt Nexa3Ds SLA-skriver NXE 400. Foto: Pressebilde

Delene skrives ut i en Nexa3D NXE 400 SLA-3D-skriver med den proprietære LSPc-prosessen. Materialet som brukes er Henkel Loctites xPEEK147 som er stivt og tåler høye temperaturer.

Metoden innebærer at utviklingsprosessen kan forkortes fra fire uker til 48 timer, men også at kostnaden kan reduseres fra 10.000 til 350 dollar per sett. I tillegg kan minst 10 000 flasker produseres per sett med former. Totalt betyr den nye produksjonsmetoden en kostnadsreduksjon på 96 prosent.

Flere designiterasjoner
Alt i alt betyr den patenterte hybridmetoden at PepsiCo kan gjøre superrask verktøyproduksjon med lave kostnader og korte ledetider. Du kan gå fra CAD-fil til ferdig del på to dager.

– Tid og kostnader er selvfølgelig viktig, men det er enda viktigere å ha evnen og fleksibiliteten til å kjøre gjennom en rekke ulike design-iterasjoner i rekordfart, sier Max Rodriguez, Senior Manager for Global Packaging R&D, Advanced Engineering and Design ved PepsiCo, i en pressemelding.

Les mer

Saab Dynamics og Freemelt innleder samarbeid

Freemelt har fått en ordre fra Saab Dynamics om en forstudie om materialprosessutvikling av komplekse materialer for nye innovative løsninger innen forsvarsindustrien.
Freemelt-2-1-1024x683-1

Nytt utseende og logo på 3DP Norge

Fra i dag av, fredag 12. april er det lansert nytt design og logo på vårt nettsted og nyhetsbrev.
3DP-2024-1200x800-1-1024x683

3DVerkstan utvider porteføljen med Caracol

3DVerkstan har startet et samarbeid med Caracol angående deres system for storskala additiv produksjon med roboter.
Caracol-1024x669

Wohlers Report: Sterk økning for AM i metall

Den store årlige trendrapporten for additiv produksjon og 3D-printing, Wohlers Report, har landet. Årets rapport viser blant annet at AM i metall økte med 24,4 prosent i løpet av fjoråret.
Wohlers-Report-Graph-2024-V1-1536x1536-1-1024x1024-1

Siste nytt

Saab Dynamics og Freemelt innleder samarbeid

Freemelt har fått en ordre fra Saab Dynamics om en forstudie om materialprosessutvikling av komplekse materialer for nye innovative løsninger innen forsvarsindustrien.
Freemelt-2-1-1024x683-1

Nytt utseende og logo på 3DP Norge

Fra i dag av, fredag 12. april er det lansert nytt design og logo på vårt nettsted og nyhetsbrev.
3DP-2024-1200x800-1-1024x683

3DVerkstan utvider porteføljen med Caracol

3DVerkstan har startet et samarbeid med Caracol angående deres system for storskala additiv produksjon med roboter.
Caracol-1024x669

Sandvik legger ned sitt senter for additiv produksjon

I november i fjor bestemte svenske Sandvik seg for å revidere strategien for forretningsområdet Additive Manufacturing. Det betyr at produksjonen av 3D-printede metalldeler i Sandviken avvikles.
sandvikadditivemanufacturingcentersandvikensweden