Hybridmetode gir billigere flaskeproduksjon

Raskere og billigere verktøyproduksjon. PepsiCo sparer både tid og penger ved å bruke additiv produksjon. Foto: Pressebilde

Brusprodusenten PepsiCo har utviklet en patentert metode for å produsere former for sin flaskeproduksjon. En hybridmetode som inkluderer additiv produksjon og sparer både tid og penger.

Å produsere blåsestøpeverktøy i metall er dyrt og tidkrevende. Selskapet begynte derfor å se på alternativer til den konvensjonelle produksjonsprosessen. PepsiCo og partner Nexa3D beskriver utviklingsprosessen i en felles case-studie.

Til å begynne med ble 3D-printing testet med PolyJet-teknologi og materialet Digital ABS. Det viste seg å ha sine begrensninger. Materialet var dyrt og de ferdige formene kunne bare brukes til å lage rundt hundre flasker.

Produksjon på tolv timer
Som et resultat testet PepsiCo en hybridmetode der konvensjonell verktøyproduksjon i metall kombineres med additiv produksjon av visse indre deler av formen. Det ytre skallet i metall passer til de fleste kommersielle blåsestøpemaskiner og de trykte innerdelene gjør at geometrien enkelt kan endres. Et komplett sett med former kan produseres på tolv timer, hvorav åtte timer er printing og fire timer herding.

For å skrive ut de indre delene av formen har PepsiCo brukt Nexa3Ds SLA-skriver NXE 400. Foto: Pressebilde

Delene skrives ut i en Nexa3D NXE 400 SLA-3D-skriver med den proprietære LSPc-prosessen. Materialet som brukes er Henkel Loctites xPEEK147 som er stivt og tåler høye temperaturer.

Metoden innebærer at utviklingsprosessen kan forkortes fra fire uker til 48 timer, men også at kostnaden kan reduseres fra 10.000 til 350 dollar per sett. I tillegg kan minst 10 000 flasker produseres per sett med former. Totalt betyr den nye produksjonsmetoden en kostnadsreduksjon på 96 prosent.

Flere designiterasjoner
Alt i alt betyr den patenterte hybridmetoden at PepsiCo kan gjøre superrask verktøyproduksjon med lave kostnader og korte ledetider. Du kan gå fra CAD-fil til ferdig del på to dager.

– Tid og kostnader er selvfølgelig viktig, men det er enda viktigere å ha evnen og fleksibiliteten til å kjøre gjennom en rekke ulike design-iterasjoner i rekordfart, sier Max Rodriguez, Senior Manager for Global Packaging R&D, Advanced Engineering and Design ved PepsiCo, i en pressemelding.

Tags: , , ,
Publisert av: 

Del artikkelen

Legg igjen en kommentar

Din e-postadresse vil ikke bli publisert. Obligatoriske felt er merket med *


Lysende forretningsidé

En mer fleksibel og bærekraftig produksjonsmetode førte til at Signify, tidligere Philips Lighting, introduserte 3D-printing i sin produksjon. Selskapet har vært en pioner innen belysningsindustrien for å ta i bruk additiv produksjon – men reisen dit har ikke vært enkel.

Publisert av: