Med over 150 bryggerier over hele verden er Heineken en av de største globale ølprodusentene. Ett bryggeri i Sevilla, Spania, produserer kjente merker som Cruzcampo, Desperados, Heineken og Amstel. Ølet brygges, pakkes og sendes deretter over hele Spania og utover. Pakkesjef Juan Padilla González har implementert 3D-printing for å øke oppetid og effektivitet ved bryggeriet i Sevilla.
Optimalisering av produksjonslinjen
Anlegget i Sevilla kan produsere opptil 500 millioner liter øl per år. Men Heineken ser alltid etter nye måter å forbedre sin allerede imponerende effektivitet på. Derfor begynte de å undersøke mulighetene for 3D-printing.
Etter å ha opprettet et 3D-printlaboratorium satte teamet seg mål om å forbedre produksjonsprosessen med tanke på produksjon, oppetid og sikkerhet. Heineken begynte å se etter ulike metoder for å optimalisere produksjonsmaskinene. De innså raskt at 3D-printing gir dem den fleksibiliteten og hastigheten de trenger, samtidig som det er rimelig og enkelt å implementere.
– Vi er fortsatt i de første stadiene av 3D-printing, men har allerede sett en reduksjon av kostnader i applikasjonene vi fant på 70–90 %, og også en reduksjon av leveringstiden på 70–90 %, sier pakkesjef Juan Padilla González.
Sikkerhet først
De ansattes sikkerhet er topprioritet hos Heineken, og de utviklet først forbedrede sikkerhetslåser som brukes under maskinvedlikehold. Disse brukes på nesten alle maskinene i bryggeriet. Når maskinene stoppes, låses disse låsene, noe som forhindrer at noen starter en maskin ved et uhell mens noen utfører vedlikehold.
Låsene er trykt i knallrødt for å sikre synlighet. Denne applikasjonen var ikke bare nyttig, men den ekstra sikkerhetsfunksjonen skapte bevissthet og forståelse for 3D-printing blant ansatte.
Funksjonelle deler for produksjonslinjen
Etter den første suksessen med sikkerhetslåsene ble andre muligheter for 3D-printing identifisert.
Ideer ble undersøkt, og nye deler ble designet. Den første av disse var å printe reservedeler som hadde vist seg vanskelige å erstatte. Å outsource utgåtte deler eller importere dem er dyrt og tidkrevende. Teamet så umiddelbart at 3D-printing av disse ikke bare sparte tid og penger, men også var i stand til å printe plastdeler som kunne fungere som strukturelle erstatninger for metalldeler.
Optimalisering av deldesign
Det flotte med 3D-printing er at det er enkelt å iterere design til perfeksjon. En ingeniør kan raskt lage alternative design og teste deler på stedet, samtidig som kostnadene og produksjonstiden holdes relativt lav. Plast er lettere enn de fleste metaller, og er relativt sterkt når de riktige designprinsippene og materialene brukes. Det er også veldig enkelt å redesigne deler for å fungere enda bedre, uten begrensningene ved outsourcing.
På bryggeriet i Sevilla kunne Juans team erstatte ulike redesignede deler med en optimalisert design. For eksempel ville en metalldel som ble brukt med en kvalitetssensor på et transportbånd ofte velte flasker, skape en blokkering eller kaste gode flasker ut på bakken. Redesignede 3D-printede deler forhindret dette problemet, og sparte flasker, penger og tid.
Verktøy for kvalitetskontroll og vedlikehold
Bedrifter 3D-printer ofte spesialtilpassede verktøy, jigger og fiksturer. Heineken har laget diverse verktøy for å gjøre vedlikeholdet enklere og raskere på maskinene sine. Disse verktøyene er vanligvis printet fra slitesterkt PLA, som er enkelt å printe, med lignende styrke og fleksibilitet som ABS. Et av disse verktøyene er stopperverktøyet, som løsner og strammer kolonnene med styrehjul som påfører flaskeetiketter. Før man tok i bruk 3D-printing, måtte dette verktøyet spesialproduseres ved hjelp av CNC-maskinering.
Med 3D-printing ble verktøyets produksjonskostnader redusert med 70 %, og leveringstiden fra tre dager til én dag. Et enkelt verktøy som gummikutteren printes på under en time, noe som i gjennomsnitt tar over 10 dager å levere når den outsources.
Valg av riktig materiale
Ultimakers utvalg av materialer har vist seg nyttig for Heineken Spania. Mange av de trykte delene må tåle belastning, høye temperaturer, fuktighet eller en rekke støt over lang tid. Derfor er det så viktig å ha de riktige materialene for bruksområdene.
Heineken Spania bruker en rekke Ultimaker-materialer som slitesterkt PLA, nylon og det semifleksible materialet TPU 95A. Disse materialene har utmerkede mekaniske egenskaper for å tåle slitasje fra produksjonslinjen. Slitesterkt PLA brukes ofte til skyvere og verktøy, mens nylon brukes til deler som må fungere sammen med metalldeler. TPU 95As fleksibilitet er ideell for støtfangere og beskyttende deler.
Går globalt
Heinekenbryggeriet i Sevillas suksess med 3D-printing har ikke gått ubemerket hen på hovedkontoret i Amsterdam. Etter å ha brukt Ultimaker S5-printere i Sevilla i et år, anser Heineken pilotprosjektet som en suksess. Resultatene av økt sikkerhet for de ansatt, ledetid og kostnadsreduksjon for alle trykte deler har bidratt til dette.
Ved å 3D-printe funksjonelle sluttbrukerdeler for produksjonslinjen på forespørsel, kunne Heineken optimalisere funksjonaliteten og tilgjengeligheten i tide. Ved å justere designet av funksjonelle maskindeler har Heineken økt linjeeffektiviteten. De tilpassede verktøyene har gjort det betydelig enklere og raskere for ansatte å utføre vedlikehold og produksjonsomstillinger.
I gjennomsnitt ser Heineken at leveringen av alle nødvendige deler i gjennomsnitt er 80 % raskere enn eksterne innkjøp. Kostnadene for en trykt del kontra en historisk innkjøpt del er også i gjennomsnitt 80 % lavere.
3D-printing har vist seg å være en teknologi som hjelper oss, gir oss verdi og gjør det mulig for våre ansatte å jobbe mer effektivt.
Selskapet setter i gang de neste stegene for å identifisere potensialet for å skalere fordelene med 3D-printing. Additiv produksjon gjør det mulig for ingeniører og andre ansatte å se på utfordringer og muligheter fra ulike perspektiver.
